QUALITÄT Nickellegierungscasting & Cobalt Alloy Castings Fabrik

What special requirements do different heat treatment processes (such as quenching, annealing, and tempering) have for material trays/frames? Different heat treatment processes (quenching, annealing, tempering, etc.) have significant differences in temperature range, atmosphere, cooling method and workpiece state, so the performance requirements for the tray/frame also have different emphases. The following are the special requirements of the main processes for the tray/frame: 一. Quenching process: resistance to sudden changes and impactQuenching is a process in which the workpiece is heated to above the critical temperature and then rapidly cooled (such as water cooling, oil cooling) to obtain high strength. The core requirements for the tray/frame are thermal shock resistance and structural stability.Temperature characteristics: The heating temperature is high (usually 800-1200℃), and the temperature drops sharply during the cooling stage (the temperature difference can reach hundreds of degrees Celsius).Special requirements:Strong thermal shock resistance: It is necessary to withstand the thermal stress caused by rapid cooling to avoid cracking (such as ceramic trays are brittle and not suitable for quenching; metal trays need to be made of heat-resistant steel such as 310S, which has a stable thermal expansion coefficient and good resistance to sudden changes).Strong structure: The workpiece may impact the tray due to collision or deadweight during cooling, and the tray must have sufficient mechanical strength (such as the grid structure needs to be welded firmly to avoid deformation).Resistant to medium corrosion: If oil cooling is used, the tray must be resistant to oil stains and high-temperature oil erosion (metal materials are better than ceramics, and ceramics are easily affected by oil stains and their lifespan is affected). 二. Annealing process: high temperature resistance and creep resistanceAnnealing is to slowly heat the workpiece to a certain temperature, keep it warm for a period of time and then slowly cool it down. The purpose is to eliminate internal stress and soften the workpiece. The core requirements for the tray/frame are long-term high temperature resistance and dimensional stability.Temperature characteristics: The heating temperature is medium (600-1000℃), but the insulation time is long (several hours to dozens of hours), and the cooling rate is slow.Special requirements:High temperature creep resistance: Under long-term high temperature, the tray needs to resist slow deformation (creep) to avoid bending or collapse due to load-bearing (high nickel-chromium heat-resistant steel such as 310S has better creep resistance than ordinary heat-resistant steel and is suitable for long-term insulation).Uniform heat conduction: The tray material needs to have good thermal conductivity to avoid uneven heating of the workpiece due to local overheating (metal trays have better thermal conductivity than ceramics and are more suitable for annealing).Oxidation resistance: Annealing is mostly carried out in air atmosphere, and the tray needs to resist long-term high temperature oxidation (such as the formation of an oxide film on the surface of heat-resistant steel to protect the substrate). 三. Tempering process: medium temperature stability, low deformationTempering is to heat the workpiece to a lower temperature (usually 150-650℃) after quenching, and cool it after insulation to eliminate brittleness. The requirements for the tray/frame are relatively loose, but medium temperature stability is required.Temperature characteristics: low temperature and small fluctuation, medium insulation time.Special requirements:Dimensional stability: no need to withstand extreme high temperatures, but slight deformation caused by repeated use must be avoided (such as cast iron trays below 600℃ can meet the requirements and have lower costs).Easy to clean: After tempering, the surface of the workpiece may have oxide scale falling off, and the tray needs to be easy to clean (such as metal trays with smooth surfaces are better than porous ceramics to reduce residue accumulation). 四. Carburizing/nitriding process: corrosion resistance, no impurity pollutionCarburizing (900-1100℃) and nitriding (500-600℃) are processes for infiltrating carbon or nitrogen elements into the surface of the workpiece to increase the hardness. The core requirements for the tray/frame are chemical corrosion resistance and no secondary pollution.Atmosphere characteristics: There may be corrosive gases (such as CO, H₂S) produced by the decomposition of the penetrant (such as kerosene, ammonia) in the furnace, and it is necessary to avoid the reaction between the tray material and the penetrant to contaminate the workpiece.Special requirements:Strong corrosion resistance: It is necessary to resist the erosion of the penetrant (such as heat-resistant alloys Inconel and Hastelloy are resistant to sulfide corrosion, which is better than ordinary heat-resistant steel; ceramic materials have good chemical stability and can also be used).Low impurity release: The components of the tray itself cannot diffuse to the surface of the workpiece (such as cast iron with a high carbon content, which may cause excessive carburization of the workpiece and should be avoided).Structural permeability: Carburizing/nitriding requires that the gas evenly contact the workpiece, and the material tray should adopt a grid or porous structure (metal welded grid is better than closed ceramic tray to facilitate gas circulation). 五. High-temperature sintering process (such as powder metallurgy): ultra-high temperature resistance, low pollutionHigh-temperature sintering is a process of heating the powder body to below the melting temperature to make it dense (the temperature often reaches 1000-1700℃). The core requirements for the tray are ultra-high temperature resistance and cleanliness.Temperature characteristics: extremely high temperature (partly exceeding 1500℃), and may be carried out in vacuum or inert gas.Special requirements:Ultra-high temperature resistance: Need to withstand high temperatures above 1600℃ (such as silicon carbide ceramics, graphite trays, graphite needs to be combined with inert gas to prevent oxidation).No adhesion: The workpiece (such as powder metallurgy parts) is easy to adhere to the tray at high temperature, and the tray surface needs to be smooth or coated with an isolation layer (ceramic material is better than metal and is not easy to metallurgically bond).Low volatility: In a vacuum environment, the tray material needs to be free of volatiles (such as alloy elements in metal trays may volatilize and pollute the workpiece, ceramics are more suitable). Email: cast@ebcastings.com

What is the highest temperature they can withstand? The need for heat treatment trays to withstand high temperatures is determined by their core role in the heat treatment process, and the maximum temperatures that trays of different materials can withstand vary greatly, as follows: 1. Direct contact with high temperature environmentHeat treatment (such as quenching, annealing, tempering, carburizing, etc.) needs to be carried out in a high-temperature furnace, and the temperature is usually above 500℃. Some processes (such as high-temperature sintering and brazing) even exceed 1000℃. As a carrier for the workpiece, the tray must be placed in the furnace throughout the process and must withstand the high temperature environment in the furnace. Otherwise, it will be deformed, melted or oxidized due to high temperature, causing the workpiece to fall, contaminate or fail the process. 2. Ensure structural stabilityThe material will soften, creep (slowly deform) or oxidize at high temperatures. If the tray is not resistant to high temperatures, it will bend, crack, collapse and other problems. It will not only affect its own service life, but also cause unstable stacking of workpieces due to structural failure, causing uneven heating, collision deformation and other quality problems. 3. Adapt to temperature fluctuationsDuring the heat treatment process, there may be fluctuations in temperature rise and fall (such as rapid cooling during quenching). The tray needs to withstand the thermal stress caused by the sudden temperature change to avoid breaking (such as ceramic trays) or cracking (such as cast iron trays) due to poor thermal shock resistance of the material. Material Type Specific Material Maximum Temperature (℃) Remarks Metal Material Ordinary heat-resistant steel (304) 600-800 Suitable for medium and low temperature heat treatment High nickel-chromium heat-resistant steel (310S) 1200-1300 Long-term use temperature recommendation ≤1100℃ Heat-resistant alloy (Inconel) 1100-1200 The creep resistance is better than that of ordinary heat-resistant steel Cast iron (grey cast iron/ductile iron) 500-600 Easily oxidized and embrittled above 600℃ Ceramic Material Alumina ceramics 1600-1700 Pure alumina ceramics have better high temperature resistance Silicon carbide ceramics 1600-1800 Thermal shock resistance is better than that of alumina Other Materials Graphite 2000-2500 Need to be used in vacuum or inert gas (easy to oxidize above 500℃ in air) SummaryHigh temperature resistance is the core performance requirement of heat treatment trays. The maximum temperature they can withstand depends on the material: metal trays are usually 600-1300℃, ceramic trays can reach above 1600℃, and graphite trays can withstand temperatures above 2000℃ (protective atmosphere required). When making actual choices, a comprehensive judgment must be made based on the specific heat treatment temperature, insulation time, and environment (such as whether it is exposed to corrosive gases) to avoid failure due to insufficient material temperature resistance. Email: cast@ebcastings.com

Bei der Konzeption einerSchimmelpilz, ist es notwendig, die thermodynamischen Eigenschaften von Metallguss, die Lebensdauer derSchimmel, und die Qualitätsanforderungen des Ingots und konzentrieren sich auf folgende Prozessparameter: 一Größe der Hohlräume und Strukturparameter•Hohlraumvolumen und -größe: Es ist notwendig, dass das Gewicht (in der Regel Hunderte bis mehrere Tonnen) und die Form (z. B. Rechteck,Trapezform) des Zielbarrens, um sicherzustellen, dass Tiefe und Breite des Hohlraums mit dem Volumen des geschmolzenen Metalls übereinstimmen, um eine unvollständige oder verschwenderische Ingotformung aufgrund der Abweichung der Abmessungen zu vermeiden. •Hohlstand des Hohlraums (Hohlstand des Zuges): Um das Abmachen zu erleichtern, muss die Seitenwand des Hohlraums mit einer bestimmten Neigung (in der Regel 0,5°-2°) ausgelegt werden.und eine zu große Steigung kann die Größengenauigkeit des Ingots beeinträchtigen. •Verarbeitung von Filzen und Kanten: Der Boden und die Ecken der Hohlräume müssen abgerundet werden (R-Winkel), um die Spannungskonzentration zu reduzieren und Risse imSchimmelDies gilt auch für die Verringerung der Wärmebelastung durch den thermischen Schock, und gleichzeitig verhindert man Schrumpfung oder Kaltverschluss an den Ecken des Ingots. 二. Wärme- und Kühlparameter •Wanddicke: Die Wanddicke der Form muss anhand derSchmelzpunktmit einer Breite von mehr als 20 mm, copper about 1083℃) and heat capacity to ensure that it can withstand the thermal shock of high-temperature molten metal and control the heat dissipation rate through reasonable wall thickness (too thick will cool too slowly, zu dünn wird leicht verformt). •Layout des Kühlsystems: Wenn erzwungene Kühlung (z. B. Wasserkühlung) verwendet wird, müssen die Position, der Durchmesser und der Abstand des Kühlkanals entworfen werden. The channel needs to avoid the stress concentration area of ​​the cavity and keep a reasonable distance from the cavity surface (usually ≥50mm) to ensure uniform cooling of the ingot and reduce defects such as shrinkage cavities and cracks. •Thermische Expansionskompensation: Unter Berücksichtigung der Verfestigungsschrumpfungsrate des geschmolzenen Metalls (z. B. Aluminium) beträgt die Schrumpfungsrate etwa 1.3%-2%) und der Wärmeausdehnungskoeffizient der Form selbst, eine Reservekompensation in der Kavitätsgrößenkonstruktion, um eine Abweichung der Ingotsgröße oder eine Formverstopfung zu vermeiden. 三. Metallflüssigkeitsdurchfluss und Füllparameter •Gatter- und Laufschrauberkonstruktion: Die Gatterposition sollte verhindern, dass die Metallflüssigkeit direkt auf den Boden der Höhle trifft (um Spritzungen und Oxidation zu verhindern),und der Querschnitt des Läufers sollte der Metallflüssigkeitsdurchfluss entsprechen, um eine einheitliche Füllgeschwindigkeit zu gewährleisten (im Allgemeinen bei 0 gesteuert)0,5-1,5 m/s) und reduzieren Schlackenrollen und Poren. •Lüftungsstruktur: Entwerfen von Lüftungs-Rillen (Breite 0,1-0,3 mm, Tiefe 0,5-1 mm) an der Oberseite oder in der Ecke des Hohlraums, um Luftverkapselung und Poren zu vermeiden, wenn die Metallflüssigkeit gefüllt wird,und verhindern unvollständige Füllung durch Gasrückdruck. 四. Mechanische Leistungsparameter •Formfestigkeit und -steifigkeit: je nach Gewicht des Ingots (z. B. 500 kg-5 Tonnen) und dem statischen Druck des geschmolzenen Metalls (Rechenformel:Druck = Dichte des geschmolzenen Metalls × Höhe × Schwerkraftbeschleunigung, wählen Sie das geeignete Material (wie Gusseisen, duktiles Eisen) aus und entwerfen Sie die Verstärkungsrippenstruktur, um zu verhindern, dass sich die Form verformt oder knackt. •Auslösungsmechanismus: Bei mechanischem oder hydraulischem Auslösungsmechanismus ist der Einbauraum des Auslösungsgeräts (z. B. Ejektorloch,die Position des hydraulischen Zylinders) um sicherzustellen, dass die Formentlassungskraft (in der Regel 1.5-2 mal das Gewicht des Ingots) gleichmäßig auf den Boden des Ingots wirkt, um Schäden an dem Ingot oder der Form zu vermeiden. 五- Parameter für Material und Oberflächenbehandlung •Wärmevermüdungsbeständigkeit des Materials: Für den zyklischen Prozess der wiederholten Erwärmung (z. B. Aluminiumflüssigkeit bei 660°C) und Kühlung von geschmolzenem MetallMaterialien mit einer mittleren Wärmeleitfähigkeit (z. B. Gussstahl mit einer Wärmeleitfähigkeit von etwa 40-50 W/ ((m・K)) und einer hohen thermischen Ermüdungsfestigkeit zur Verringerung des thermischen Rissens auswählen. • Oberflächenbehandlung: Verbesserung der Verschleißfestigkeit der Oberfläche und der Anti-Klebstoff-Leistung von Aluminium durch Nitrierung (Härte bis zu 50-60HRC), Schuss- oder Beschichtung (z. B. Keramikbeschichtung),Verringerung des Entformwiderstands, und die Erosion und Abnutzung der Formbodenoberfläche durch geschmolzenes Metall zu reduzieren. Diese Parameter müssen in Kombination mit den Eigenschaften bestimmter Gussmetalle (Aluminium, Kupfer, Zink usw.) umfassend optimiert werden.Produktionseffizienz (z. B. Anzahl der Gussstücke pro Stunde) und Qualitätsstandards (z. B. Anforderungen an die interne Fehlererkennung von Ingots), und letztendlich das Ziel einer langen Schimmellebensdauer und einer hohen Ingotqualität erreichen. E-Mail: cast@ebcastings.com

Was ist der Anwendungsbereich von Gussformen für Barrenbeim Gießen verschiedener Materialien? Häufige Materialien für die Herstellung von Gussformen für Barrenumfassen Gusseisen und Stahlguss. Im Folgenden finden Sie eine detaillierte Einführung und ihren Anwendungsbereich: Gusseisen: einschließlich Grauguss und duktiles Gusseisen. Grauguss ist kostengünstiger und weist eine gewisse Festigkeit und Verschleißfestigkeit auf. Es eignet sich für allgemeine Aluminiumbarren-GussSzenarien, in denen die Anforderungen an die Formpräzision und -lebensdauer nicht extrem hoch sind. Duktiles Gusseisen hat eine bessere Zähigkeit und Festigkeit, kann bestimmten thermischen und mechanischen Belastungen standhalten und kann zur Herstellung von Gussformen für Barren mittlerer Kapazität verwendet werden, die sich zum Gießen von Metallen wie Aluminium und Zink eignen. Stahlguss: wie z. B. 1028er Stahlguss, 8630er Stahlguss usw. Stahlguss hat eine höhere Festigkeit, Zähigkeit und Hitzebeständigkeit und kann dem Thermoschock und dem Druck durch geschmolzenes Metall bei hohen Temperaturen standhalten. 1028er Stahlguss wird häufig zur Herstellung von Gussformen für Barren mit großer Kapazität verwendet, die sich für das groß angelegte Gießen von Metallen wie Aluminiumbarreneignen. Aufgrund seiner guten Gesamtleistung kann 8630er Stahlguss in Situationen mit hohen Anforderungen an die Formfestigkeit und Hitzebeständigkeit eingesetzt werden, z. B. beim Gießen einiger hochpräziser Legierungsbarren. Legierter Stahl: Es ist eine Art Stahl, der speziell legiert wurde und eine ausgezeichnete Festigkeit, Verschleißfestigkeit und Hitzebeständigkeit aufweist. Er eignet sich für das Gießen von hochpräzisen und anspruchsvollen Stahlbarren aus legiertem Stahl. Er ist weit verbreitet in der Metallurgie, im Maschinenbau, in der Luftfahrt, im Schiffbau und in anderen Industrien. Er kann zur Herstellung von Legierungsstahlbarren verwendet werden, die für Autoteile, Werkzeuge, Maschinenteile usw. benötigt werden. Warmarbeitsstahl: wie z. B. H13-Stahl. Er hat eine gute Hitzebeständigkeit, Thermoschockbeständigkeit und Verschleißfestigkeit und kann seine stabile Leistung in einer Hochtemperaturumgebung beibehalten. Er eignet sich für Szenarien mit hoher Gießtemperatur und strengen Anforderungen an die thermische Leistung der Form, wie z. B. Aluminiumlegierung, Magnesiumlegierungsguss usw. Er kann das Auftreten von thermischen Ermüdungsrissen in der Form während wiederholter thermischer Zyklen effektiv reduzieren und die Lebensdauer der Form verlängern. E-Mail: cast@ebcastings.com

Was sind die Vorteile im Vergleich zu Keramikkugeln? Derzeit gibt es keine öffentlich zugelassenen Daten, um den spezifischen Anteil vonStahlkugelnauf dem Markt für verschleißbeständige Teile, aberSchleifkugelnDer jährliche Verbrauch von Schleifkugeln in China hat 2 Millionen Tonnen überschritten.Schleifkugeln, sind vor allem in der Zementbrücherei ein erheblicher Anteil.Stahlkugeln sind mit ihrer hohen Kostenleistung und ihrem Potenzial für eine nachhaltige Entwicklung zur wichtigsten Kraft bei der Herstellung von Stahlkugeln geworden. Im Vergleich zu Keramikkugeln weisen Stahlkugeln folgende Vorteile auf: Kostenvorteil: Die Rohstoffe und die Produktionskosten von Stahlkugeln sind relativ niedrig und der Preis erschwinglicher.Sie eignen sich für große industrielle Anwendungen und können die Beschaffungskosten für Unternehmen senkenDie Kostenvorteile für die Verarbeitung von Mineralien und Bergbau, insbesondere für einige Industriezweige, die kostensensibler sind.Stahlkugelnmacht sie wettbewerbsfähiger.Gute Zähigkeit:mit einer Breite von nicht mehr als 20 mmSie haben eine gute Zähigkeit, können bei starken Schlagschleifbedingungen größeren Schlagkräften standhalten, sind nicht leicht zu brechen, können eine gute kugelförmige Form behalten,und eine stabile Schleifleistung aufrechterhaltenKeramikkugeln haben eine relativ schlechte Zähigkeit und brechen leicht unter starken Einschlägen. Starke Anpassungsfähigkeit: Gusseisenkugeln sind besser an verschiedene Schleifbedingungen angepasst und können sowohl in trockenen als auch in nassen Schleifumgebungen eine gute Rolle spielen.Obwohl Keramikkugeln auch beim Nassschleifen verwendet werden, können einige Keramikkugeln in bestimmten speziellen chemischen Umgebungen betroffen sein, und Keramikkugeln eignen sich im Allgemeinen besser für feine Schleifarbeiten mit geringem Einfluss. Angemessene Dichte: Die Dichte vonStahlkugelnist mäßig und sie können während der Drehung der Mühle eine angemessene kinetische Energie erhalten, die nicht nur ausreichend Aufprallkraft erzeugen kann, um das Erz zu zermalmen,aber auch eine gewisse Schleifleistung gewährleistenIm Gegensatz dazu ist die Dichte von Aluminiumoxidkugeln in Keramikkugeln gering und die Schleifkinezinergie relativ gering.Obwohl Keramikkugeln mit hoher Dichte wie Zirkonieperlen eine große kinetische Energie haben, kann die Verschleißrate ebenfalls hoch sein.Bequeme Verarbeitung und Recycling: Der Produktionsprozess von Stahlkugeln ist relativ ausgereift, und die Verarbeitung und Herstellung sind relativ bequem.Stahlkugeln mit unterschiedlichen Eigenschaften können durch Anpassung der chemischen Zusammensetzung und des Wärmebehandlungsprozesses hergestellt werdenDarüber hinaus können Stahlkugeln nach dem Schrott recycelt und wiederverwendet werden, was dem Prinzip des Ressourcenrecyclings entspricht, während Keramikkugeln relativ schwer zu recyceln sind. E-Mail: cast@ebcastings.com