Bei der Konzeption einerSchimmelpilz, ist es notwendig, die thermodynamischen Eigenschaften von Metallguss, die Lebensdauer derSchimmel, und die Qualitätsanforderungen des Ingots und konzentrieren sich auf folgende Prozessparameter:
一Größe der Hohlräume und Strukturparameter
•Hohlraumvolumen und -größe: Es ist notwendig, dass das Gewicht (in der Regel Hunderte bis mehrere Tonnen) und die Form (z. B. Rechteck,Trapezform) des Zielbarrens, um sicherzustellen, dass Tiefe und Breite des Hohlraums mit dem Volumen des geschmolzenen Metalls übereinstimmen, um eine unvollständige oder verschwenderische Ingotformung aufgrund der Abweichung der Abmessungen zu vermeiden.
•Hohlstand des Hohlraums (Hohlstand des Zuges): Um das Abmachen zu erleichtern, muss die Seitenwand des Hohlraums mit einer bestimmten Neigung (in der Regel 0,5°-2°) ausgelegt werden.und eine zu große Steigung kann die Größengenauigkeit des Ingots beeinträchtigen.
•Verarbeitung von Filzen und Kanten: Der Boden und die Ecken der Hohlräume müssen abgerundet werden (R-Winkel), um die Spannungskonzentration zu reduzieren und Risse imSchimmelDies gilt auch für die Verringerung der Wärmebelastung durch den thermischen Schock, und gleichzeitig verhindert man Schrumpfung oder Kaltverschluss an den Ecken des Ingots.
二. Wärme- und Kühlparameter
•Wanddicke: Die Wanddicke der Form muss anhand derSchmelzpunktmit einer Breite von mehr als 20 mm, copper about 1083℃) and heat capacity to ensure that it can withstand the thermal shock of high-temperature molten metal and control the heat dissipation rate through reasonable wall thickness (too thick will cool too slowly, zu dünn wird leicht verformt).
•Layout des Kühlsystems: Wenn erzwungene Kühlung (z. B. Wasserkühlung) verwendet wird, müssen die Position, der Durchmesser und der Abstand des Kühlkanals entworfen werden. The channel needs to avoid the stress concentration area of the cavity and keep a reasonable distance from the cavity surface (usually ≥50mm) to ensure uniform cooling of the ingot and reduce defects such as shrinkage cavities and cracks.
•Thermische Expansionskompensation: Unter Berücksichtigung der Verfestigungsschrumpfungsrate des geschmolzenen Metalls (z. B. Aluminium) beträgt die Schrumpfungsrate etwa 1.3%-2%) und der Wärmeausdehnungskoeffizient der Form selbst, eine Reservekompensation in der Kavitätsgrößenkonstruktion, um eine Abweichung der Ingotsgröße oder eine Formverstopfung zu vermeiden.
三. Metallflüssigkeitsdurchfluss und Füllparameter
•Gatter- und Laufschrauberkonstruktion: Die Gatterposition sollte verhindern, dass die Metallflüssigkeit direkt auf den Boden der Höhle trifft (um Spritzungen und Oxidation zu verhindern),und der Querschnitt des Läufers sollte der Metallflüssigkeitsdurchfluss entsprechen, um eine einheitliche Füllgeschwindigkeit zu gewährleisten (im Allgemeinen bei 0 gesteuert)0,5-1,5 m/s) und reduzieren Schlackenrollen und Poren.
•Lüftungsstruktur: Entwerfen von Lüftungs-Rillen (Breite 0,1-0,3 mm, Tiefe 0,5-1 mm) an der Oberseite oder in der Ecke des Hohlraums, um Luftverkapselung und Poren zu vermeiden, wenn die Metallflüssigkeit gefüllt wird,und verhindern unvollständige Füllung durch Gasrückdruck.
四. Mechanische Leistungsparameter
•Formfestigkeit und -steifigkeit: je nach Gewicht des Ingots (z. B. 500 kg-5 Tonnen) und dem statischen Druck des geschmolzenen Metalls (Rechenformel:Druck = Dichte des geschmolzenen Metalls × Höhe × Schwerkraftbeschleunigung, wählen Sie das geeignete Material (wie Gusseisen, duktiles Eisen) aus und entwerfen Sie die Verstärkungsrippenstruktur, um zu verhindern, dass sich die Form verformt oder knackt.
•Auslösungsmechanismus: Bei mechanischem oder hydraulischem Auslösungsmechanismus ist der Einbauraum des Auslösungsgeräts (z. B. Ejektorloch,die Position des hydraulischen Zylinders) um sicherzustellen, dass die Formentlassungskraft (in der Regel 1.5-2 mal das Gewicht des Ingots) gleichmäßig auf den Boden des Ingots wirkt, um Schäden an dem Ingot oder der Form zu vermeiden.
五- Parameter für Material und Oberflächenbehandlung
•Wärmevermüdungsbeständigkeit des Materials: Für den zyklischen Prozess der wiederholten Erwärmung (z. B. Aluminiumflüssigkeit bei 660°C) und Kühlung von geschmolzenem MetallMaterialien mit einer mittleren Wärmeleitfähigkeit (z. B. Gussstahl mit einer Wärmeleitfähigkeit von etwa 40-50 W/ ((m・K)) und einer hohen thermischen Ermüdungsfestigkeit zur Verringerung des thermischen Rissens auswählen.
• Oberflächenbehandlung: Verbesserung der Verschleißfestigkeit der Oberfläche und der Anti-Klebstoff-Leistung von Aluminium durch Nitrierung (Härte bis zu 50-60HRC), Schuss- oder Beschichtung (z. B. Keramikbeschichtung),Verringerung des Entformwiderstands, und die Erosion und Abnutzung der Formbodenoberfläche durch geschmolzenes Metall zu reduzieren.
Diese Parameter müssen in Kombination mit den Eigenschaften bestimmter Gussmetalle (Aluminium, Kupfer, Zink usw.) umfassend optimiert werden.Produktionseffizienz (z. B. Anzahl der Gussstücke pro Stunde) und Qualitätsstandards (z. B. Anforderungen an die interne Fehlererkennung von Ingots), und letztendlich das Ziel einer langen Schimmellebensdauer und einer hohen Ingotqualität erreichen.
E-Mail: cast@ebcastings.com
Bei der Konzeption einerSchimmelpilz, ist es notwendig, die thermodynamischen Eigenschaften von Metallguss, die Lebensdauer derSchimmel, und die Qualitätsanforderungen des Ingots und konzentrieren sich auf folgende Prozessparameter:
一Größe der Hohlräume und Strukturparameter
•Hohlraumvolumen und -größe: Es ist notwendig, dass das Gewicht (in der Regel Hunderte bis mehrere Tonnen) und die Form (z. B. Rechteck,Trapezform) des Zielbarrens, um sicherzustellen, dass Tiefe und Breite des Hohlraums mit dem Volumen des geschmolzenen Metalls übereinstimmen, um eine unvollständige oder verschwenderische Ingotformung aufgrund der Abweichung der Abmessungen zu vermeiden.
•Hohlstand des Hohlraums (Hohlstand des Zuges): Um das Abmachen zu erleichtern, muss die Seitenwand des Hohlraums mit einer bestimmten Neigung (in der Regel 0,5°-2°) ausgelegt werden.und eine zu große Steigung kann die Größengenauigkeit des Ingots beeinträchtigen.
•Verarbeitung von Filzen und Kanten: Der Boden und die Ecken der Hohlräume müssen abgerundet werden (R-Winkel), um die Spannungskonzentration zu reduzieren und Risse imSchimmelDies gilt auch für die Verringerung der Wärmebelastung durch den thermischen Schock, und gleichzeitig verhindert man Schrumpfung oder Kaltverschluss an den Ecken des Ingots.
二. Wärme- und Kühlparameter
•Wanddicke: Die Wanddicke der Form muss anhand derSchmelzpunktmit einer Breite von mehr als 20 mm, copper about 1083℃) and heat capacity to ensure that it can withstand the thermal shock of high-temperature molten metal and control the heat dissipation rate through reasonable wall thickness (too thick will cool too slowly, zu dünn wird leicht verformt).
•Layout des Kühlsystems: Wenn erzwungene Kühlung (z. B. Wasserkühlung) verwendet wird, müssen die Position, der Durchmesser und der Abstand des Kühlkanals entworfen werden. The channel needs to avoid the stress concentration area of the cavity and keep a reasonable distance from the cavity surface (usually ≥50mm) to ensure uniform cooling of the ingot and reduce defects such as shrinkage cavities and cracks.
•Thermische Expansionskompensation: Unter Berücksichtigung der Verfestigungsschrumpfungsrate des geschmolzenen Metalls (z. B. Aluminium) beträgt die Schrumpfungsrate etwa 1.3%-2%) und der Wärmeausdehnungskoeffizient der Form selbst, eine Reservekompensation in der Kavitätsgrößenkonstruktion, um eine Abweichung der Ingotsgröße oder eine Formverstopfung zu vermeiden.
三. Metallflüssigkeitsdurchfluss und Füllparameter
•Gatter- und Laufschrauberkonstruktion: Die Gatterposition sollte verhindern, dass die Metallflüssigkeit direkt auf den Boden der Höhle trifft (um Spritzungen und Oxidation zu verhindern),und der Querschnitt des Läufers sollte der Metallflüssigkeitsdurchfluss entsprechen, um eine einheitliche Füllgeschwindigkeit zu gewährleisten (im Allgemeinen bei 0 gesteuert)0,5-1,5 m/s) und reduzieren Schlackenrollen und Poren.
•Lüftungsstruktur: Entwerfen von Lüftungs-Rillen (Breite 0,1-0,3 mm, Tiefe 0,5-1 mm) an der Oberseite oder in der Ecke des Hohlraums, um Luftverkapselung und Poren zu vermeiden, wenn die Metallflüssigkeit gefüllt wird,und verhindern unvollständige Füllung durch Gasrückdruck.
四. Mechanische Leistungsparameter
•Formfestigkeit und -steifigkeit: je nach Gewicht des Ingots (z. B. 500 kg-5 Tonnen) und dem statischen Druck des geschmolzenen Metalls (Rechenformel:Druck = Dichte des geschmolzenen Metalls × Höhe × Schwerkraftbeschleunigung, wählen Sie das geeignete Material (wie Gusseisen, duktiles Eisen) aus und entwerfen Sie die Verstärkungsrippenstruktur, um zu verhindern, dass sich die Form verformt oder knackt.
•Auslösungsmechanismus: Bei mechanischem oder hydraulischem Auslösungsmechanismus ist der Einbauraum des Auslösungsgeräts (z. B. Ejektorloch,die Position des hydraulischen Zylinders) um sicherzustellen, dass die Formentlassungskraft (in der Regel 1.5-2 mal das Gewicht des Ingots) gleichmäßig auf den Boden des Ingots wirkt, um Schäden an dem Ingot oder der Form zu vermeiden.
五- Parameter für Material und Oberflächenbehandlung
•Wärmevermüdungsbeständigkeit des Materials: Für den zyklischen Prozess der wiederholten Erwärmung (z. B. Aluminiumflüssigkeit bei 660°C) und Kühlung von geschmolzenem MetallMaterialien mit einer mittleren Wärmeleitfähigkeit (z. B. Gussstahl mit einer Wärmeleitfähigkeit von etwa 40-50 W/ ((m・K)) und einer hohen thermischen Ermüdungsfestigkeit zur Verringerung des thermischen Rissens auswählen.
• Oberflächenbehandlung: Verbesserung der Verschleißfestigkeit der Oberfläche und der Anti-Klebstoff-Leistung von Aluminium durch Nitrierung (Härte bis zu 50-60HRC), Schuss- oder Beschichtung (z. B. Keramikbeschichtung),Verringerung des Entformwiderstands, und die Erosion und Abnutzung der Formbodenoberfläche durch geschmolzenes Metall zu reduzieren.
Diese Parameter müssen in Kombination mit den Eigenschaften bestimmter Gussmetalle (Aluminium, Kupfer, Zink usw.) umfassend optimiert werden.Produktionseffizienz (z. B. Anzahl der Gussstücke pro Stunde) und Qualitätsstandards (z. B. Anforderungen an die interne Fehlererkennung von Ingots), und letztendlich das Ziel einer langen Schimmellebensdauer und einer hohen Ingotqualität erreichen.
E-Mail: cast@ebcastings.com
