Verpackung aus Spinnstoffen, mit einem Gehalt an Spinnstoffen von mehr als 85 GHT

EinheitlichBallmühleinlagenfür Trocken- und Nassschleifen:Hochmanganöser Stahl.für eine verbesserte Verschleißfestigkeit, geeignet für Zement-/Erzschleifszenarien, verkürzte Ausfallzeiten und höhere Effizienz

• EinheitlichBallmühleinlagenfür Trocken- und Nassschleifen: Die Kernproduktdefinition bezieht sich auf Liner, die sowohl bei trockener Schleifung (z. B. Zementklinker, trockenes Erz) als auch bei nasser Schleifung (z. B. Erzschlamm,natte Zementrohstoffe)Im Gegensatz zu spezialisierten Auskleidungen, die nur unter einem Zustand gut funktionieren, bilden diese Auskleidungen Abnutzungsbeständigkeit, Korrosionsbeständigkeit,und Schlagfestigkeit, um sich den besonderen Herausforderungen des Trockens (abrasive Partikelverschleiß) und des Nassen (abrasive + ätzende Schlamm) anzupassen.
• Hochmanganer Stahl für eine verbesserte Verschleißfestigkeit: Die Auskleidungen bestehen typischerweise aus Stahl mit hohem Mangangehalt (z. B. ZGMn13), der mit Wassergehärtung behandelt wurde und somit einzigartige verschleißbeständige Eigenschaften besitzt:
  • Arbeitshärtende Wirkung: Beim Trockenmahlen, wenn harte Partikel (z. B. Zementklinker, Erz) auf die Oberfläche der Beschichtung treffen und reiben, wird die austenitische Struktur von hochmanganhaltigem Stahl plastisch verformt.die Oberflächenhärte von ~ 200 HB auf 500-800 HB schnell zunimmt, die eine fest abnutzungsbeständige Schicht bildet und gleichzeitig die Zähigkeit der inneren Matrix beibehält.
  • Schlagverschleiß: Bei der Nassschleifung erträgt die Beschichtung nicht nur den Verschleiß von Erzpartikeln, sondern auch den Aufprall von Schleifmedien (Stahlkugeln).mit einer Breite von mehr als 10 mm,, die die Leistung von spröden Materialien wie hochchromhaltigem Gusseisen bei starken Einschlägen weit übersteigt.
  • Korrosionsminderung unter nassen Bedingungen: Die dichte Oberfläche von wassergehärtetem hochmanganhaltigem Stahl ist zwar weniger korrosionsbeständig als Edelstahl, verringert aber das Eindringen von Schlamm.und seine arbeitsgehärteten Schicht verlangsamt den ätzenden Verschleiß beim nassen Schleifen (.z.B. Erzschlamm, der Schwefelsäure oder Chlorid-Ionen enthält).
• Geeignet für Zement-/Erzschleifszenarien: Diese Schiffe sind auf die spezifischen Anforderungen zweier Schlüsselindustrien zugeschnitten:
  • Zementmahlen: Bei trockener Schleifung von Zementklinker (Härte bis zu Mohs 6-7) widersteht die Auskleidung Hochgeschwindigkeitsschlägen von Klinkerpartikeln und Stahlkugeln, wobei die Arbeitshärtung eine langfristige Verschleißbeständigkeit gewährleistet;bei nassem Schleifen von Rohzementschlamm, widersteht es sowohl abrasivem Verschleiß als auch leichter Korrosion durch den Schlamm.
  • Erzschleifen: Für die Trockenmahlerei von Erzen (z. B. Eisenerz, Kupfererz) verhindert sie den abrasiven Verschleiß von harten Gangenmineralien; für die Nassmahlerei von ErzschlammEs gleicht die Aufprallfestigkeit (von großen Erzkörpern) und die Erosionsfestigkeit des Schlamms aus..
• Reduzierte Ausfallzeiten und höhere Effizienz: Die Leistungsvorteile übertragen sich direkt auf die Betriebsvorteile:
  • Verlängerte Lebensdauer: im Vergleich zum gewöhnlichen Kohlenstoffaus Stahl gefertigt(Nutzungsdauer 1-3 Monate) oder spezialisierte Liner für einen einzigen Zustand, universelle Liner aus hochmanganhaltigem Stahl halten 6-12 Monate im Zement-/Erzschleifen, wodurch die Häufigkeit des Linerwechsels reduziert wird.
  • Weniger ungeplante Stillstände: Durch ihre Zähigkeit und Verschleißfestigkeit werden plötzliche Ausfälle (z. B. Riss oder Abfall) minimiert, die zu unerwarteten Ausfallzeiten führen, und der Dauerbetrieb des Geräts gewährleistet.Kugelmühle.
  • Stabile Schleifwirkung: Die Auskleidungen behalten ihre ursprüngliche Form und Oberflächen­eigenschaften länger bei, wodurch ein gleichbleibender Kontakt zwischen dem Schleifmedium und den Materialien gewährleistet wird.Vermeidung von Effizienzverlusten durch ungleichmäßigen Verschleiß der Auskleidung (e.z.B. verringerte Schleiffeinheit, erhöhter Energieverbrauch).

Designoptimierung für trockene und nasse Universalität

1. Oberflächenstruktur: Wellen- oder Wellform ̇ verbessert das Heben und Mischen von Material beim Trockenschleifen (Verbesserung der Schleifleistung),während die gekrümmte Oberfläche bei nasser Schleifung die Haftung von Schlamm reduziert (Korrosionsverschleiß durch stehende Schlamm wird minimiert).
2. Dickengradient: in Bereichen mit hohem Verschleiß (z. B. Einschlagzone in der Nähe des Mühleinlaufs) dicker, um starken Einschlägen standzuhalten,und in Bereichen mit geringem Verschleiß angemessen dünner, um Gewicht und Energieverbrauch zu reduzieren, wobei Haltbarkeit und Betriebseffizienz ausgeglichen werden.
3. Kantenbehandlung: Die glatten, brennfreien Kanten verhindern die Materialansammlung (kritisch bei nassem Schleifen, um eine lokale Korrosion zu vermeiden) und reduzieren die Partikelbindung (die bei trockenem Schleifen zu einem übermäßigen Verschleiß führt).

Typische Anwendungsszenarien

• Zementwerke: Sowohl trockene Kugelmühlen (für das Schleifen von Klinker) als auch nasse Kugelmühlen (für die Zubereitung von Rohstoffschlamm), die sich an den Wechsel zwischen trockenen und nassen Verfahren in Mehrzweckmühlen anpassen.
• Bergbau: Zerkleinerungsschaltkreise für Eisenerz, Kupfererz und Golderz: Trockenmahlen von aus dem Bergwerk entnommenem Erz und Nassmahlen von Erzschlamm in Flotationsschaltkreisen.
• Baustoffindustrie: Schleifen von Kalkstein, Gips und anderen Mineralien, bei denen die Produktion zwischen trockenen (für Pulverprodukte) und nassen (für Schlammprodukte) Modi wechseln kann.