Auf welche Parameter sollte bei der Auswahl halbautogener Mühlenauskleidungen geachtet werden?

Ⅰ. Größenbestimmung: „Mühlenzylinderparameter + Materialeigenschaften“ als Kern

1. Linertyp: „Positionsspezifische Anpassung“ an die Mühlenstruktur

• Zylinderlaufbuchsen (Hauptkörper): Halten direkten Stößen und Verschleiß durch Materialien und Stahlkugeln stand und erfordern eine hohe Verschleißfestigkeit und Schlagzähigkeit.
  • Anpassungsszenario: Allgemeines Materialmahlen (Erz, Kalkstein), passende Mühlenzylinderlänge (normalerweise zum Spleißen in mehrere Abschnitte unterteilt);
• Endauskleidungen (vordere/hintere Enden): Halten axialen Stößen durch Materialien stand und erfordern eine verdickte Kantenkonstruktion;
  • Anpassungsszenario: Mühlen mit hoher Füllrate (30–35 %), verhindern Materialaustritt aus Endspalten;
• Hebestangen (in Zylinderlaufbuchsen integriert): Sind für das Heben von Materialien und Stahlkugeln verantwortlich und erfordern eine angemessene Höhe und einen angemessenen Winkel.
  • Anpassungsszenario: Mühlen mit niedriger Drehzahl (14–18 U/min) benötigen höhere Hubstangen, Mühlen mit hoher Drehzahl benötigen eine moderate Höhe, um übermäßiges Materialschleudern zu vermeiden;
• Gitterauskleidungen (Austragsende): Kontrollieren Sie die Materialaustragsgeschwindigkeit und erfordern einen präzisen Gitterabstand.
  • Anpassungsszenario: Klassierung von Mahlprozessen, Gitterlücke passend zur Partikelgröße des Endprodukts (normalerweise 15–30 mm).

2. Dicke (δ): Balance zwischen „Verschleißlebensdauer“ und „Mühlenbelastung“

• Weiches Material (Mohs-Härte ≤5, wie Kohle, Gips): δ=80-100 mm, übermäßige Dicke vermeiden, die die Mühlenbelastung erhöht;
• Mittelhartes Material (Mohs-Härte 5–7, wie Kalkstein, Eisenerz): δ=100–120 mm, Verschleißfestigkeit und Belastung im Gleichgewicht;
• Hartes Material (Mohs-Härte ≥7, wie Granit, Basalt): δ=120–150 mm, verdicktes Design, um starkem Stoßverschleiß standzuhalten;
• Besonderer Hinweis: Bei Mühlen mit großem Durchmesser (Φ≥5 m) kann die Dicke auf der Grundlage der oben genannten Bereiche um 10–20 % erhöht werden, und das Gewicht der Auskleidung pro Flächeneinheit sollte 30 kg/m² nicht überschreiten, um eine Überlastung des Mühlenantriebssystems zu vermeiden.

3. Länge und Breite (L×B): „Modulares Spleißen“, passender Mühlenzylinder

• Breite (W): Im Einklang mit der Abschnittsteilung des Mühlenzylinders (normalerweise 500–1200 mm) muss die Breite benachbarter Auskleidungen gleich sein, um eine dichte Verbindung zu gewährleisten.
• Länge (L): Für Zylinderlaufbuchsen: L = (1/4-1/6) × Mühlenumfang (modularer Aufbau, einfach zu installieren und auszutauschen); Bei Endlinern entspricht L dem Radius der Fräsendabdeckung (sektorförmige Struktur, normalerweise 8–12 Teile, die zu einem Vollkreis zusammengefügt sind);
• Verbindungsprinzip: Die Gesamtlänge der Auskleidungen in jeder Umfangsschicht entspricht dem Innenumfang des Werks (Fehler ≤ 5 mm), und die Länge der axial benachbarten Auskleidungen ist gestaffelt (versetztes Verbindungsdesign), um durchgehende Lücken zu vermeiden.

4. Schraubenlochparameter: „Feste Zuverlässigkeit“ als Kern

• Lochdurchmesser (d₀): Passend zu Befestigungsschrauben (normalerweise hochfeste M24-M42-Schrauben), d₀ = Schraubendurchmesser + 2-4 mm (Einstellraum für die Installation reservieren);
• Lochtiefe (h): h = Schraubenkopfhöhe + 5–10 mm (stellen Sie sicher, dass der Schraubenkopf vollständig in der Auskleidung eingebettet ist, vermeiden Sie Kollisionen mit Materialien), und eine Senkbohrungskonstruktion ist erforderlich (Senkbohrungsdurchmesser = d₀ + 8–12 mm), um den Schraubenkopf zu schützen;
• Lochabstand (P): P = 300–500 mm, bestimmt durch die Linergröße (je größer die Linerfläche, desto kleiner der Lochabstand). Stellen Sie sicher, dass der maximale Abstand zwischen benachbarten Schrauben 500 mm nicht überschreitet, um eine Verformung des Liners bei Stößen zu verhindern.

Ⅱ. Toleranzauswahl: „Spleißfestigkeit“ und „feste Stabilität“ sicherstellen

1. Spleißtoleranz des Liners: Kontrollieren Sie die „Spaltgröße“, um Materiallecks und Stöße zu verhindern

• Umfangsspleißen (zwischen benachbarten Linern in derselben Schicht): Abstand ≤ 3 mm. Vermeiden Sie, dass Material in die Lücken eindringt und zu einer Lockerung oder einem Verschleiß der Liner führt.
• Axiales Spleißen (zwischen Auskleidungen in verschiedenen axialen Schichten): Abstand ≤ 5 mm, leichten Raum für thermische Ausdehnung zulassen (Mühlenbetrieb erzeugt Wärme, thermischer Ausdehnungskoeffizient der Auskleidung ~11×10⁻⁶/°C), Verklemmung aufgrund thermischer Ausdehnung verhindern;
• Ebenheitstoleranz: Die Ebenheit der Verbindungsoberfläche beträgt ≤ 0,5 mm/m (unter Verwendung einer Linealprüfung). Vermeiden Sie ungleichmäßiges Spleißen, das zu einer lokalen Spannungskonzentration führt.

2. Passtoleranz zwischen Laufbuchse und Zylinder: Auf „engen Kontakt“ achten

• Einbauspalt: ≤ 0,5 mm (gemessen mit einer Fühlerlehre). Vermeiden Sie Lücken, die bei Stößen zu Vibrationen der Laufbuchse führen (was zum Lösen der Schrauben oder zum Reißen der Laufbuchse führt).
• Rechtwinkligkeitstoleranz: Die Arbeitsfläche des Liners (Kontakt mit Materialien) ist senkrecht zur Rückseite, Toleranz ≤1 mm/m, um eine gleichmäßige Kraft auf den Liner sicherzustellen.

3. Schraubenlochtoleranz: „Schraubenübereinstimmung“ garantieren

• Lochdurchmesser-Toleranz: H12 (z. B. d₀=30 mm, Toleranzbereich 0–+0,18 mm), stellen Sie sicher, dass die Schraube reibungslos durchgehen kann und übermäßiges Spiel vermieden wird;
• Lochteilungstoleranz: ±2 mm. Stellen Sie sicher, dass die Schraubenlöcher mit den Zylinderschraubenlöchern übereinstimmen (Toleranz der Zylinderschraubenlöcher H10). Vermeiden Sie Installationsschwierigkeiten.
• Toleranz der Senkung: Toleranz der Senkungstiefe ±1 mm, Toleranz des Senkungsdurchmessers H10, sicherstellen, dass der Schraubenkopf bündig mit der Arbeitsfläche der Auskleidung abschließt.

Ⅲ. Schlüsselparameter: Über Größe und Toleranz hinaus „Standzeit“ und „Schleifeffizienz“ bestimmen

1. Materialleistungsparameter: Anpassung an „Verschleißmechanismus“

• Härte: Für abrasiven Verschleiß (weiches Material, hohe Füllrate), HRC≥55 (z. B. Gusseisen mit hohem Chromgehalt); für Schlagverschleiß (hartes Material, große Partikelgröße), HRC=45–50 (z. B. Manganstahl Mn13), um Härte und Zähigkeit auszugleichen;
• Schlagzähigkeit (αₖᵥ): ≥15J/cm² (für Gusseisen mit hohem Chromgehalt) oder ≥100J/cm² (für Manganstahl), Sprödbruch bei großer Materialbelastung vermeiden (Partikelgröße ≥100mm);
• Verschleißfestigkeit: Volumenverschleißrate ≤0,15 cm³/(kg·m) (getestet nach ASTM G65), gewährleistet eine Lebensdauer von ≥8000 Stunden (mittelharter Materialbetriebszustand).

2. Strukturelle Designparameter: „Schleifeffizienz“ optimieren

• Höhe der Hebestange (h₁): h₁=1,2-1,5×maximale Materialpartikelgröße (z. B. maximale Partikelgröße 80 mm, h₁=96-120 mm), zu niedrig kann Materialien nicht anheben, zu hoch erhöht den Stromverbrauch;
• Hubstangenwinkel (θ): θ=30°-45°, für Mühlen mit niedriger Geschwindigkeit (≤16 U/min) 30°-35° verwenden (Hubhöhe erhöhen), für Mühlen mit hoher Geschwindigkeit (≥18 U/min) 40°-45° verwenden (übermäßiges Werfen des Materials vermeiden);
• Verschleißfestes Rillendesign: Die Arbeitsfläche des Liners ist mit verschleißfesten Quer- oder Längsnuten (Tiefe 5–8 mm, Abstand 50–80 mm) versehen, die Materialien speichern können, um eine „materialverschleißfeste Schicht“ zu bilden und den direkten Verschleiß des Liners zu reduzieren.

3. Parameter zur Anpassung der Arbeitsbedingungen: Passen Sie die „Mühlenbetriebsparameter“ an.

• Anpassung der Füllrate: Wenn die Mühlenfüllrate 30–35 % beträgt (hohe Füllung), wählen Sie dickere Auskleidungen (δ+10–20 mm) und höhere Hubstangen (h₁+10–15 mm). Wenn die Füllrate 25–30 % beträgt (geringe Füllung), verwenden Sie Standarddicke und Hubstangenhöhe.
• Drehzahlanpassung: Niedrige Drehzahl (≤14 U/min) → Betonung der Verschleißfestigkeit (Gusseisen mit hohem Chromgehalt); hohe Geschwindigkeit (≥18 U/min) → Betonung der Schlagzähigkeit (Manganstahl oder Verbundwerkstoffe);
• Korrosionsanpassung: Für das Nassschleifen (Material enthält Wasser oder korrosive Medien) wählen Sie korrosionsbeständige Legierungsauskleidungen (z. B. eine Nickellegierung mit hohem Chromgehalt) oder tragen Sie eine korrosionsbeständige Beschichtung (Dicke ≥ 0,3 mm) auf die Auskleidungsoberfläche auf.