Leistung:

Im Allgemeinen ermangeln Kobalt-ansässige Superlegierungen zusammenhängende Verstärkungsphasen. Obgleich die Stärke bei der mittleren Temperatur (nur 50-75% von Nickel-ansässigen Legierungen) niedrig ist, haben sie hochfestere, gute thermische Ermüdungsfestigkeit und thermische Korrosionsbeständigkeit über 980°C. Und Abnutzungswiderstand und hat bessere Schweißbarkeit. Es ist für die Herstellung von Leitschaufeln und von Düsenleitschaufeln für Luftfahrtstrahltriebwerke, industrielle Gasturbinen, Marinegasturbinen und Dieselmotordüsen passend.

Karbid, das Phase verstärkt. Die wichtigsten Karbide in den Kobalt-ansässigen Superlegierungen sind Lux, M23C6 und M6C. In den kobalt-ansässigen Legierungen der Form wird M23C6 zwischen Kristallgrenzen und Dendriten während des langsamen Abkühlens herbeigeführt. In einigen Legierungen kann das feine M23C6 ein eutektisches mit dem Matrix γ bilden. Lux-Karbidpartikel sind zu groß, eine erhebliche Auswirkung auf Verschiebungen direkt zu haben, also liegt die stärkende Wirkung auf der Legierung nicht auf der Hand, während fein zerstreute Karbide eine gute stärkende Wirkung haben. Die Karbide, die auf der Kristallgrenze gelegen sind (hauptsächlich M23C6) können den Kristallgrenzenbeleg verhindern, dadurch sie verbessern sie die Betriebsfestigkeit. Die Mikrostruktur der Kobalt-ansässigen Superlegierung HA-31 (X-40) ist eine zerstreute Verstärkungsphase (CoCrW) das Karbid mit 6 C.

Die topologischen nahen verpackten Phasen, die in einigen Kobalt-ansässigen Legierungen, wie Sigmaphase und Laves erscheinen, sind schädlich und machen die Legierung spröde. Kobalt-ansässige Legierungen benutzen selten halbleitende Verbindungen für die Verstärkung, weil Co3 (Ti, Al), Co3Ta, etc. sind nicht stabil bei hohen Temperaturen, aber in den letzten Jahren, sind Kobalt-ansässige Legierungen, die halbleitende Verbindungen für die Verstärkung benutzen, auch entwickelt worden.

Die Wärmebeständigkeit von Karbiden in den Kobalt-ansässigen Legierungen ist besser. Wenn die Temperaturanstiege, die Wachstumsrate der Karbidansammlung langsamer als ist, ist die Wachstumsrate der γ Phase in der Nickel-ansässigen Legierung und die Temperatur des Wieder auflösens in die Matrix auch höher (bis 1100°C). Deshalb wenn die Temperaturanstiege, die Kobalt-ansässige Legierung, welche die Stärke der Legierung im Allgemeinen langsam verringert.

Kobalt-ansässige Legierungen haben gute thermische Korrosionsbeständigkeit. Sie ist glaubte im Allgemeinen, dass der Grund ist, warum Kobalt-ansässige Legierungen Nickel-ansässigen Legierungen in dieser Hinsicht überlegen sind, dass der Schmelzpunkt des Kobaltsulfids (wie Co-Co4S3 eutektisch, 877℃) höher als der des Nickels ist. Der Schmelzpunkt der Substanz (wie Ni-Ni3S2, das bei 645°C) eutektisch ist, ist hoch, und die Diffusionsgeschwindigkeit des Schwefels im Kobalt ist viel niedriger als die im Nickel. Und weil die meisten Kobalt-ansässigen Legierungen höheren Chrominhalt als Nickel-ansässige Legierungen haben, können sie eine Schutzschicht Alkalimetallsulfat (wie eine Schutzschicht Cr2O3, die durch Na2SO4 korrodiert wird), auf der Oberfläche der Legierung bilden. Jedoch ist der Oxidationswiderstand von Kobalt-ansässigen Legierungen im Allgemeinen viel niedriger als der von Nickel-ansässigen Legierungen. Frühe Kobalt-ansässige Legierungen wurden durch nicht leeres Einschmelzen und werfende Prozesse produziert. Die Legierungen entwickelten sich später, wie Legierung Mar-M509, werden durch Vakuumeinschmelzen und Vakuumcasting produziert, weil sie aktivere Elemente wie Zirkonium und Bor enthalten.

dauerhaft:

Die Abnutzung von Legierungswerkstücken wird in großem Maße durch den Kontaktdruck oder -Schlagbeanspruchung auf der Oberfläche beeinflußt. Oberflächenabnutzung unter Druck hängt von den Interaktionseigenschaften des Verschiebungsflusses und der Kontaktfläche ab. Für Kobalt-ansässige Legierungen hängt diese Eigenschaft mit der niedrigeren Stapelfehlerenergie der Matrix und der Umwandlung der Matrixstruktur von flächenzentriertem Kubik zur sechseckigen dichtgepackten Kristallstruktur unter dem Effekt des Druckes oder der Temperatur zusammen. Metalle mit sechseckigem dichtgepacktem Kristallstruktur Material, Abnutzungswiderstand ist besser. Darüber hinaus haben der Inhalt, die Morphologie und die Verteilung der zweiten Phase der Legierung, wie Karbide, auch eine Auswirkung auf die Verschleißfestigkeit. Weil die Legierungskarbide des Chroms, des Wolframs und des Molybdäns in die Kobalt-reiche Matrix und in das Teil des Chroms verteilt werden, werden die Wolfram- und Molybdänatome in der Matrix, die Legierung wird verstärkt fest-aufgelöst, dadurch verbessert man Verschleißfestigkeit. In den kobalt-ansässigen Legierungen der Form hängt die Größe von Karbidpartikeln mit der abkühlenden Rate zusammen. Das schnellere Abkühlen bedeutet feinere Karbidpartikel. Im Sandguss ist die Härte der Legierung niedrig, und die Karbidpartikel sind auch gröber. In diesem Zustand ist die abschleifende Verschleißfestigkeit der Legierung erheblich besser als die des werfenden Graphits (feine Karbidpartikel), und der Widerstand des adhäsiven Verschleißes von dort ist kein bedeutender Unterschied und anzeigt, dass grobe Karbide nützlich sind, die Fähigkeit der abschleifenden Verschleißfestigkeit zu verbessern.