Ob dieBronzengussBei lokalem leichten Verschleiß (Schleifeffekt ≤ 0,1 mm) oder gleichmäßigen Verschleiß (innere Löcherweiterung ≤ 0,01 mm) ist die Schleifeffektfähigkeit der Verkleidung zu berücksichtigen.5 mm), ist die Reparatur sparsamer; wenn jedoch schwere Risse, Fragmentierungen und Ablationen (Oberflächenschmelze oder Oxidschichtstärke > 0,1 mm) vorliegen,es wird empfohlen, es direkt auszutauschen (die Reparaturkosten können höher sein als die für ein neues Teil)Die folgenden sind übliche Reparaturmethoden und anwendbare Szenarien:
一- Bearbeitungsmethode (für gleichmäßige Verschleiß- oder Abmessungstoleranzen)
Entfernen der Verschleißschicht durch Schneiden und Wiederherstellung der inneren Lochgröße und Präzision desSchlauchist die am häufigsten verwendete Reparaturmethode, besonders fürSchlauchbügelmit einer ausreichenden Wanddicke (Verbleibende Wanddicke ≥ 60% der ursprünglichen Wanddicke).
1Langeweile + Schönheitsreparatur
Schritte:
Verwenden Sie eine horizontale Bohrmaschine oder eine CNC-Drehmaschine, um das innere Loch der Bushing zu bohren, um die Verschleißschicht zu entfernen (einseitige Entfernung von 0,03-0,1 mm und reservierte 0,01-0,02 mm Schärfgrenze).
Verwenden Sie eine Schleifmaschine für das Präzisionsschleifen (Schleifkopfpartikelgröße 800-1200 Maschen), damit die Oberflächenrauheit des inneren Loches Ra0,8-Ra1,6μm und der Rundheitsfehler ≤0,005mm erreicht.
Vorteile: Die Größe des inneren Lochs kann präzise gesteuert werden (Toleranz kann H7-Level erreichen) und die Passfreiheit wird nach der Reparatur auf den Konstruktionswert wiederhergestellt (z. B. die ursprüngliche Freiheit 0,02-0).5 mm).
Anwendbare Szenarien: Die Hülle ist gleichmäßig getragen (z. B. Motorlager)Hülsen, Werkzeugmaschinenführerhüllen), und das Sitzloch ist nicht locker.
2. Reparatur der Hülse (für starken Verschleiß oder zu große innere Löcher)
Schritte:
Die ursprüngliche Hülle auf eine größere Größe (z. B. φ50mm Verschleiß auf φ50.5mm, langweilig auf φ51mm) bohren, um sicherzustellen, dass die Innenwand glatt und fehlerfrei ist.
Druck in einer dünnwandigenBronze-Hülse(das Material ist das gleiche wie die ursprüngliche Hülle, die Störung beträgt 0,01-0,03 mm), und dann bis zur entworfenen Größe durchbohren.
Vorteile: Die ursprüngliche Baugröße kann wiederhergestellt werden, um das Sitzloch nicht zu ersetzen (insbesondere wenn das Sitzloch aus Gusseisen oder Stahl besteht, was Kosten spart).
Anmerkung: Die Gehäusewanddicke muss ≥ 2 mm betragen, da sie sonst leicht verformt werden kann.
二. Oberflächenreparaturmethode (gilt bei lokalen Verschleiß oder Kratzern)
Durch die Befüllung der abgenutzten Fläche oder die Verstärkung der Oberfläche wird die passende Genauigkeit der Busche wiederhergestellt, die für Defekte wie lokale Vertiefungen und Kratzer (Tiefe ≤ 0,2 mm) geeignet ist.
1. Reparaturschweißen aus Zinn-Bismuth-Legierung (für Zinn-Bronzschläuche)
Grundsatz:Zinnbronz(z. B. ZCuSn10Pb1) einen hohen Zinngehalt aufweist und bei niedriger Temperatur (350-450°C) mit Sauerstoff-Acetylenflamme geschweißt werden kann,und eine Zinn-Bismut-Legierung (Schmelzpunkt 138°C) wird verwendet, um den Verschleißbereich zu füllen.
Schritte:
Schleifen Sie den abgenutzten Bereich mit Sandpapier, entfernen Sie die Oxidschicht und reinigen Sie ihn mit Alkohol.
Mit der Flamme wird der Defekt auf 200-250°C erhitzt, der Flux (z. B. Harz) aufgetragen, die Zinn-Bismut-Legierung geschmolzen, um den Defekt zu füllen, und nach dem Abkühlen mit einer Filz glätten.
Vorteile: Die Schweißtemperatur ist niedrig, wodurch das Glühen der Busche vermieden wird (die Glühtemperatur von Bronze beträgt in der Regel > 500 °C) und die Festigkeit der Matrix nicht beeinträchtigt wird.
Anwendbare Szenarien: ZCuSn10Pb1, ZCuSn5Pb5Zn5 und andere Zinnmit einer Breite von mehr als 20 mm(Zinngehalt > 5%), wie z. B. lokaler Verschleiß von Getriebebuchsen.
2. Reparatur von Bürstenbeschichtung (gilt für Präzisionsbuchsen)
Prinzip: Mit Hilfe der Elektrolyse wird eine Schicht aus Kupferlegierung (z. B. Cu-Sn-Legierung) auf die abgenutzte Oberfläche abgelagert, und die Dicke kann bei 0,01-0,1 mm gesteuert werden.
Schritte:
Vorbehandlung der Oberfläche: Entfettung → Beizung (5% verdünnte Schwefelsäure) → Aktivierung (Entfernung des Oxidfilms).
Pinselplattierung: Tauchen Sie den Plattierer in die Plattierungslösung (z. B. eine saure Kupfersulfatlösung) ein und bewegen Sie sich hin und her über den getragenen Bereich.Die Stromdichte beträgt 10-20A/dm2 zur Steuerung der Dicke der Plattierung.
Vorteile: Die Bindfestigkeit zwischen der Plattierung und dem Substrat ist hoch (> 20 MPa) und die Größengenauigkeit kann 0,001 mm erreichen.die für Präzisions-Matching-Szenarien geeignet ist (z. B. hydraulische Ventilbüsche).
Einschränkung: Die Beschichtungsdicke ist begrenzt (>0,1 mm leicht zu schälen) und nicht für schwere Einsatzbedingungen geeignet.
3. Reparatur von Laserkleidungen (für hochfeste Bronze-Büsche)
Prinzip: Verwenden Sie einen Laserstrahl, um Bronzepulver zu schmelzen (das dem Basismaterial entspricht, z. B. Cu-Al-Legierungspulver fürAluminiumbronz) um eine Verkleidungsschicht (Durchmesser 0,1-1 mm) auf der abgenutzten Oberfläche zu bilden.
Vorteile: Kleine Wärmezone (< 0,5 mm), keine Verformung, hohe Härte der Verkleidungsschicht (Härte vonAluminiumbronzNach der Verkleidung kann HB200-250 erreicht werden, 30% höher als die Basis).
Anwendbare Szenarien: Lokaler Verschleiß von hochfester Bronze (z. B. ZCuAl10Fe3)Schlauchbügel(wie z. B. Bagger-Stiftbuchsen) besonders geeignet für schwere Einsatzbedingungen.
三- Reparatur von Verschleiß durch Trockenreibung oder schlechte Schmierung (Beschichtung der Oberfläche erforderlich)
Wenn der Busch durch trockene Reibung (Metallübertragungsmarkierungen an der Oberfläche) einen Klebstoffverschleiß aufweist, muss die Oberflächenschmierung nach der Reparatur verbessert werden:
Nach der Reparatur wird eine Sulfidation durchgeführt: Die Hülle wird in eine Natriumsulfidlösung (Konzentration 10%) gelegt und 2 Stunden lang bei 80 °C eingetaucht, um einen Kupfersulfidfilm (Stärke 0,005-0) zu bilden.01 mm) auf der Oberfläche, wodurch der Reibungskoeffizient (von 0,15 auf 0,08) verringert wird.
Bei Schlägern mit hoher Frequenzbewegung (z. B. Schleifschläger) kann nach der Reparatur ein Ölbehälter (Breite 2 mm × Tiefe 0,5 mm) im inneren Loch geöffnet werden, um die Schmierwirkung zu verbessern.
四Überprüfung nach der Reparatur
Unabhängig von der verwendeten Methode sind nach der Reparatur folgende Prüfungen erforderlich:
Abmessungsgenauigkeit: Die Toleranz für den Innendurchmesser muss den Konstruktionsanforderungen entsprechen (z. B. H7-Grad) und der Abstand zur Welle beträgt 0,01-0,05 mm (nach Geschwindigkeit angepasst,die Hochgeschwindigkeitswelle hat einen geringen Freiraum).
Oberflächenqualität: keine Risse, Poren, Rauheit ≤Ra1,6μm (detektiert durch ein Rauheitsmessgerät).
Lastprüfung: für schwere LastSchlauchbügel(z. B. Trommelbuchsen von Kranichen) ist eine 1,2-fache Nennlastprüfung für 1 Stunde ohne ungewöhnlichen Verschleiß erforderlich.
Zusammenfassung
Umsetzbarkeitmit einer Breite von mehr als 20 mmhängt vom Grad des Verschleißes ab: geringfügiger Verschleiß wird vorzugsweise durch Bearbeitung oder Bürstenbeschichtung behandelt; lokale Defekte können durch Schweißen oder Laserbeschichtung behoben werden;bei starkem Verschleiß wird empfohlen, sie zu ersetzen.Bei der Reparatur ist auf die Übereinstimmung der Materialien (z. B. Zinnbronz, um eine Reparatur bei hohen Temperaturen zu vermeiden) zu achten.und Schmierung in Kombination mit Arbeitsbedingungen verstärkt werden sollte, um die Sekundärlebensdauer zu verlängern.
Ob dieBronzengussBei lokalem leichten Verschleiß (Schleifeffekt ≤ 0,1 mm) oder gleichmäßigen Verschleiß (innere Löcherweiterung ≤ 0,01 mm) ist die Schleifeffektfähigkeit der Verkleidung zu berücksichtigen.5 mm), ist die Reparatur sparsamer; wenn jedoch schwere Risse, Fragmentierungen und Ablationen (Oberflächenschmelze oder Oxidschichtstärke > 0,1 mm) vorliegen,es wird empfohlen, es direkt auszutauschen (die Reparaturkosten können höher sein als die für ein neues Teil)Die folgenden sind übliche Reparaturmethoden und anwendbare Szenarien:
一- Bearbeitungsmethode (für gleichmäßige Verschleiß- oder Abmessungstoleranzen)
Entfernen der Verschleißschicht durch Schneiden und Wiederherstellung der inneren Lochgröße und Präzision desSchlauchist die am häufigsten verwendete Reparaturmethode, besonders fürSchlauchbügelmit einer ausreichenden Wanddicke (Verbleibende Wanddicke ≥ 60% der ursprünglichen Wanddicke).
1Langeweile + Schönheitsreparatur
Schritte:
Verwenden Sie eine horizontale Bohrmaschine oder eine CNC-Drehmaschine, um das innere Loch der Bushing zu bohren, um die Verschleißschicht zu entfernen (einseitige Entfernung von 0,03-0,1 mm und reservierte 0,01-0,02 mm Schärfgrenze).
Verwenden Sie eine Schleifmaschine für das Präzisionsschleifen (Schleifkopfpartikelgröße 800-1200 Maschen), damit die Oberflächenrauheit des inneren Loches Ra0,8-Ra1,6μm und der Rundheitsfehler ≤0,005mm erreicht.
Vorteile: Die Größe des inneren Lochs kann präzise gesteuert werden (Toleranz kann H7-Level erreichen) und die Passfreiheit wird nach der Reparatur auf den Konstruktionswert wiederhergestellt (z. B. die ursprüngliche Freiheit 0,02-0).5 mm).
Anwendbare Szenarien: Die Hülle ist gleichmäßig getragen (z. B. Motorlager)Hülsen, Werkzeugmaschinenführerhüllen), und das Sitzloch ist nicht locker.
2. Reparatur der Hülse (für starken Verschleiß oder zu große innere Löcher)
Schritte:
Die ursprüngliche Hülle auf eine größere Größe (z. B. φ50mm Verschleiß auf φ50.5mm, langweilig auf φ51mm) bohren, um sicherzustellen, dass die Innenwand glatt und fehlerfrei ist.
Druck in einer dünnwandigenBronze-Hülse(das Material ist das gleiche wie die ursprüngliche Hülle, die Störung beträgt 0,01-0,03 mm), und dann bis zur entworfenen Größe durchbohren.
Vorteile: Die ursprüngliche Baugröße kann wiederhergestellt werden, um das Sitzloch nicht zu ersetzen (insbesondere wenn das Sitzloch aus Gusseisen oder Stahl besteht, was Kosten spart).
Anmerkung: Die Gehäusewanddicke muss ≥ 2 mm betragen, da sie sonst leicht verformt werden kann.
二. Oberflächenreparaturmethode (gilt bei lokalen Verschleiß oder Kratzern)
Durch die Befüllung der abgenutzten Fläche oder die Verstärkung der Oberfläche wird die passende Genauigkeit der Busche wiederhergestellt, die für Defekte wie lokale Vertiefungen und Kratzer (Tiefe ≤ 0,2 mm) geeignet ist.
1. Reparaturschweißen aus Zinn-Bismuth-Legierung (für Zinn-Bronzschläuche)
Grundsatz:Zinnbronz(z. B. ZCuSn10Pb1) einen hohen Zinngehalt aufweist und bei niedriger Temperatur (350-450°C) mit Sauerstoff-Acetylenflamme geschweißt werden kann,und eine Zinn-Bismut-Legierung (Schmelzpunkt 138°C) wird verwendet, um den Verschleißbereich zu füllen.
Schritte:
Schleifen Sie den abgenutzten Bereich mit Sandpapier, entfernen Sie die Oxidschicht und reinigen Sie ihn mit Alkohol.
Mit der Flamme wird der Defekt auf 200-250°C erhitzt, der Flux (z. B. Harz) aufgetragen, die Zinn-Bismut-Legierung geschmolzen, um den Defekt zu füllen, und nach dem Abkühlen mit einer Filz glätten.
Vorteile: Die Schweißtemperatur ist niedrig, wodurch das Glühen der Busche vermieden wird (die Glühtemperatur von Bronze beträgt in der Regel > 500 °C) und die Festigkeit der Matrix nicht beeinträchtigt wird.
Anwendbare Szenarien: ZCuSn10Pb1, ZCuSn5Pb5Zn5 und andere Zinnmit einer Breite von mehr als 20 mm(Zinngehalt > 5%), wie z. B. lokaler Verschleiß von Getriebebuchsen.
2. Reparatur von Bürstenbeschichtung (gilt für Präzisionsbuchsen)
Prinzip: Mit Hilfe der Elektrolyse wird eine Schicht aus Kupferlegierung (z. B. Cu-Sn-Legierung) auf die abgenutzte Oberfläche abgelagert, und die Dicke kann bei 0,01-0,1 mm gesteuert werden.
Schritte:
Vorbehandlung der Oberfläche: Entfettung → Beizung (5% verdünnte Schwefelsäure) → Aktivierung (Entfernung des Oxidfilms).
Pinselplattierung: Tauchen Sie den Plattierer in die Plattierungslösung (z. B. eine saure Kupfersulfatlösung) ein und bewegen Sie sich hin und her über den getragenen Bereich.Die Stromdichte beträgt 10-20A/dm2 zur Steuerung der Dicke der Plattierung.
Vorteile: Die Bindfestigkeit zwischen der Plattierung und dem Substrat ist hoch (> 20 MPa) und die Größengenauigkeit kann 0,001 mm erreichen.die für Präzisions-Matching-Szenarien geeignet ist (z. B. hydraulische Ventilbüsche).
Einschränkung: Die Beschichtungsdicke ist begrenzt (>0,1 mm leicht zu schälen) und nicht für schwere Einsatzbedingungen geeignet.
3. Reparatur von Laserkleidungen (für hochfeste Bronze-Büsche)
Prinzip: Verwenden Sie einen Laserstrahl, um Bronzepulver zu schmelzen (das dem Basismaterial entspricht, z. B. Cu-Al-Legierungspulver fürAluminiumbronz) um eine Verkleidungsschicht (Durchmesser 0,1-1 mm) auf der abgenutzten Oberfläche zu bilden.
Vorteile: Kleine Wärmezone (< 0,5 mm), keine Verformung, hohe Härte der Verkleidungsschicht (Härte vonAluminiumbronzNach der Verkleidung kann HB200-250 erreicht werden, 30% höher als die Basis).
Anwendbare Szenarien: Lokaler Verschleiß von hochfester Bronze (z. B. ZCuAl10Fe3)Schlauchbügel(wie z. B. Bagger-Stiftbuchsen) besonders geeignet für schwere Einsatzbedingungen.
三- Reparatur von Verschleiß durch Trockenreibung oder schlechte Schmierung (Beschichtung der Oberfläche erforderlich)
Wenn der Busch durch trockene Reibung (Metallübertragungsmarkierungen an der Oberfläche) einen Klebstoffverschleiß aufweist, muss die Oberflächenschmierung nach der Reparatur verbessert werden:
Nach der Reparatur wird eine Sulfidation durchgeführt: Die Hülle wird in eine Natriumsulfidlösung (Konzentration 10%) gelegt und 2 Stunden lang bei 80 °C eingetaucht, um einen Kupfersulfidfilm (Stärke 0,005-0) zu bilden.01 mm) auf der Oberfläche, wodurch der Reibungskoeffizient (von 0,15 auf 0,08) verringert wird.
Bei Schlägern mit hoher Frequenzbewegung (z. B. Schleifschläger) kann nach der Reparatur ein Ölbehälter (Breite 2 mm × Tiefe 0,5 mm) im inneren Loch geöffnet werden, um die Schmierwirkung zu verbessern.
四Überprüfung nach der Reparatur
Unabhängig von der verwendeten Methode sind nach der Reparatur folgende Prüfungen erforderlich:
Abmessungsgenauigkeit: Die Toleranz für den Innendurchmesser muss den Konstruktionsanforderungen entsprechen (z. B. H7-Grad) und der Abstand zur Welle beträgt 0,01-0,05 mm (nach Geschwindigkeit angepasst,die Hochgeschwindigkeitswelle hat einen geringen Freiraum).
Oberflächenqualität: keine Risse, Poren, Rauheit ≤Ra1,6μm (detektiert durch ein Rauheitsmessgerät).
Lastprüfung: für schwere LastSchlauchbügel(z. B. Trommelbuchsen von Kranichen) ist eine 1,2-fache Nennlastprüfung für 1 Stunde ohne ungewöhnlichen Verschleiß erforderlich.
Zusammenfassung
Umsetzbarkeitmit einer Breite von mehr als 20 mmhängt vom Grad des Verschleißes ab: geringfügiger Verschleiß wird vorzugsweise durch Bearbeitung oder Bürstenbeschichtung behandelt; lokale Defekte können durch Schweißen oder Laserbeschichtung behoben werden;bei starkem Verschleiß wird empfohlen, sie zu ersetzen.Bei der Reparatur ist auf die Übereinstimmung der Materialien (z. B. Zinnbronz, um eine Reparatur bei hohen Temperaturen zu vermeiden) zu achten.und Schmierung in Kombination mit Arbeitsbedingungen verstärkt werden sollte, um die Sekundärlebensdauer zu verlängern.
