QUALITÄT Nickellegierungscasting & Cobalt Alloy Castings Fabrik

Welche Teile der Brille sind dafür geeignet? Zubereitungen aus reinem Titan und deren Verwendung in Brillengestellen I. Hauptarten und Merkmale von reinenTitaniumBei reinem Titan handelt es sich um Materialien mit einem Titangehalt von ≥ 99%. Entsprechend der Reinheits- und Leistungsunterschiede sind die gemeinsamen Sorten wie folgt:1. ASTM-Klasse 1 (TA1)Reinheit:TitaniumDer Gehalt an Eisen, Sauerstoff usw. ist extrem niedrig.Leistung:Die Dichte beträgt nur 4,5 g/cm3, was die leichtesteTitaniumEs hat eine ausgezeichnete Duktilität (kann kalt in extrem dünne Platten verarbeitet werden), aber die Festigkeit ist relativ gering.Es weist eine ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit auf, insbesondere eine starke Beständigkeit gegen tägliche korrosive Medien wie Schweiß und Kosmetika.Anwendungsbereiche:Temperament: Durch seine Flexibilität passt es natürlich in die Ohren, um das Gefühl von Druck zu reduzieren.Nasenbrückenteile: z. B. Nasenbrückengruppen oder Nasenbrückenanschlüsse von Brillen ohne Rahmen, die bei häufiger Anpassung nicht leicht zu brechen sind.Ultradünne Rahmen: Verfolgen Sie das ultimative Leichtbau (z. B. Rahmenrahmen mit einer Dicke von weniger als 1 mm).2. ASTM-Klasse 2 (TA2)Reinheit: Der Titangehalt beträgt etwa 99,2%, und der Verunreinigungsgehalt ist etwas höher als der von Klasse 1.Leistung:Die Festigkeit ist etwa 10% bis 15% höher als bei der Klasse 1 (Zugfestigkeit ≥ 345 MPa) und beibehalten gleichzeitig eine gute Verarbeitungsfähigkeit und Korrosionsbeständigkeit (besser als bei Edelstahl).Bessere Hochtemperaturbeständigkeit (Temperaturen unter 300°C), geeignet für Oberflächenbehandlungen (wie Anodisierung).Anwendung:Rahmenkörper: wie der Vorderrahmen von Vollrahmenbrillen und der Metallrahmenbalken von Halbrahmenbrillen, die sowohl Festigkeit als auch Leichtigkeit berücksichtigen müssen.Musterkörper: Geeigneter für die Herstellung von mittleren und langen Schläfen als die Klasse 1, um Verformungen durch übermäßige Weichheit zu vermeiden.High-End-Rein-Titan-Rahmen: Japanische Marken (wie Kaneko und Masunaga) verwenden häufig TA2 für reine Titan-Gläser, die eine empfindliche Textur und eine hervorragende Haltbarkeit haben. II. Die wichtigsten Vorteile vonreines Titanin GläsernLeichtgewicht und Komfort: Die Dichte der reinenTitaniumEs ist nur die Hälfte des Stahls, es fühlt sich nicht bedrückend an, wenn es lange getragen wird.Biologische Verträglichkeit: Fast keine Freisetzung von Metallionen, weniger Hautreizungen, geeignet für Allergiker.Korrosionsbeständigkeit: Nach langem Kontakt mit Schweiß und Hautpflegeprodukten ist es nicht leicht zu rosten oder zu verfärben, was die Lebensdauer des Rahmens verlängert.Konstruktionsflexibilität: Es kann durch Kaltbearbeitung in ultradünne, hohle und andere komplexe Formen hergestellt werden,für minimalistische oder künstlerische Gestaltung geeignet (z. B. Lindbergs reines, schraubloses Titanrahmen). III. Die Logik der Auswahl der verschiedenenreines TitanStreben Sie nach extremer Leichtigkeit: Wählen Sie die Klasse 1 (TA1), die für nicht belastbare Teile wie Schläfen und Nasenbrücken geeignet ist.Unter Berücksichtigung von Festigkeit und Textur: Wählen Sie die Klasse 2 (TA2), die für Teile geeignet ist, die Linsen wie den Rahmenkörper und die gesamte Rahmenstruktur stützen müssen.Anforderungen an die Oberflächenbehandlung: Die Grade 2 hat eine höhere Festigkeit und eine bessere Farbstabilität nach der Anodisierung als die Grade 1, geeignet für die Gestaltung von Farbrahmen.Beispielszenario: Bei reinen Titanbrillen ohne Rahmen kann die Nasenbrückenverbindung Grade 1 (flexibel und leicht einstellbar) verwenden.während die Metallstangen, die die Linsen befestigen, Grade 2 sind (stark genug, um das Gewicht der Linsen zu tragen).

Die Entwurfszeichnungen von kundenspezifischenSchmiedewerk aus Aluminiumlegierungenmüssen eng mit den Eigenschaften des Schmiedeprozesses verknüpft sein, um Formschwierigkeiten, Schimmelverlust oder Leistungsmängel aufgrund einer unzumutbaren Konstruktion zu vermeiden.Im Folgenden wird eine Analyse der strukturellen Elemente dargelegt., Dimensionstoleranzen, Prozesskennzeichnung und andere Abmessungen in Kombination mit derSchmieden von AluminiumlegierungenEigenschaften: I. Prozessanpassungsfähigkeit der Konstruktion 1. Vermeiden Sie extreme Strukturmerkmale Tabustruktur Risikomanifestation Verbesserungsplan Tiefe Loch (Lochtiefe / Lochdurchmesser > 5:1) Schlag ist leicht zu biegen und zu brechen, und die Lochwand ist nicht vollständig gefüllt Verwenden Sie eine Stufen-Loch-Segmentierung zur Reservierung der nachfolgenden Bohrungsmenge Hohe Rippen (Rippenhöhe/Wanddicke > 3:1) Der Metallfluss ist blockiert, und der Rippenteil fehlt an Füllung Schrittweise Rippenkonstruktion zur Erhöhung der Übergangsneigung Dünne Wand (Wandstärke < 2 mm) Schnelle Abkühlung beim Schmieden, leicht zu falten Teilweise Verdickung auf 3-4 mm, anschließende Bearbeitung zum Ausdünnen Fall: Entwurf einesAluminiumDas Gehäuse hat ein Φ10 mm tiefes Loch (Lochtiefe 55 mm). Der Schlag wurde beim Schmieden stark abgenutzt, so dass er später in ein Φ10 mm × 30 mm Blindloch + Φ8 mm × 25 mm Stufenloch geändert wurde.Die Qualifikationsrate wurde von 40% auf 92% erhöht.. 2. Differenzierte Konstruktion des ZugwinkelsEntsprechende Winkel von Legierungsreihen:6er Reihe (6061/6082): Außenwand 5°-7°, Innenwand 7°-10° (gute Plastizität, etwas kleiner Winkel);Reihe 7 (7075/7A04): Außenwand 7°-10°, Innenwand 10°-15° (starke Löschneigung, Winkel muss erhöht werden, um Verstopfung zu vermeiden);Serie 2 (2024/2A12): Außenwand 6°-8°, Innenwand 8°-12° (Vermeiden Sie Risse, die durch einen zu kleinen Winkel verursacht werden).Strukturelle Optimierung: Bei tiefen Hohlraumkonstruktionen (z. B. Batteriegehäuse) wird ein variabler Winkelentwurf angenommen: 10° für den oberen Abschnitt, 8° für den mittleren Abschnitt und 5° für den unteren Abschnitt,mit einem Auswurfmechanismus zur Unterstützung der Entformung. 3. Mechanische Abgleichung des FiletradiusBerechnung des Mindestfilletradius (Rmin):Rmin = 0,2 × Wandstärke + 2 mm (gilt für 6er-Baureihen);Rmin = 0,3 × Wandstärke + 3 mm (gilt für 7er / 2er Serien).Beispiel: Bei 7075-Schmieden mit einer Wanddicke von 5 mm sollte die Ecke R ≥ 0,3 × 5 + 3 = 4,5 mm betragen, um zu vermeiden, dass die Spannungskonzentration bei R < 3 mm knackt.Behandlung von Spezialteilen: An der Verbindung zwischen Rippen und Seitenmassen wird ein elliptischer Übergang verwendet (die lange Achse befindet sich entlang der Metallströmungsrichtung),wie z. B. die Konstruktion von R8×R12 elliptischem Filet an der Verbindung der Rippen einer bestimmten Halterung, um das Risiko einer Schmiedefalte zu verringern. II. Abmessungstoleranzen und Bearbeitungsgrenzwerte1. Schmiedeprozess Anpassung des Toleranzbandes Lineare Abmessungstoleranz (siehe GB/T 15826.7-2012): Größenbereich (mm) Normalgenauigkeit der Serie 6 (mm) 7 Genauigkeitsgrad der Luftfahrzeuge (mm) ≤ 50 ±0.5 ±0.3 50 bis 120 ±0.8 ±0.5 120 bis 260 ± 12 ±0.8 Geometrische Toleranzkontrolle: Flachheit ≤ 0,5 mm/100 mm, Vertikalität ≤ 0,8 mm/100 mm, dünnwandige Teile (Wandstärke < 5 mm) müssen auf 1/2 Standardwert gefüllt werden. 2. Dreidimensionale Verteilung der BearbeitungsmengeRadialvermögen: 3-5 mm (freies Schmieden), 1,5-3 mm (Druckschmieden) für die äußere zylindrische Oberfläche; 4-6 mm (freies Schmieden), 2-4 mm (Druckschmieden) für die innere Lochoberfläche.Achsvermögen: Auf jeder Endoberfläche bleiben 2-4 mm. Bei Wellenbauteilen mit einem Seitenverhältnis von > 3 muss im mittleren Abschnitt ein Anti-Werkvermögen von 1-2 mm zugesetzt werden.Ausgleichsbetrag: Bei Schmiedewerken der Serie 7 muss der Ausgleichsbetrag für die Schlüsselgröße aufgrund der großen Löschverformung um 20% bis 30% erhöht werden.zum Beispiel der zulässige Innendurchmesser eines Flansches 7075 von 3 mm auf 4 mm erhöht. III. Identifizierung des Prozesses und besondere Anforderungen1. Pflichtmarkierung der FaserstromrichtungMarkierungsmethode: Anhand von Pfeilen wird die Faserrichtung in der Querschnittsansicht angegeben.Der Winkel zwischen der Faserrichtung und der Hauptspannungsrichtung muss in den wichtigsten Spannungsträgerteilen (wie z. B. der Hubschraublochfläche) ≤ 15° betragen..Verbotene Konstruktion: Vermeiden Sie, dass die Spannungsrichtung des Schmiedes senkrecht zur Faserrichtung ist (z. B. wenn die Zahnradrichtung senkrecht zur Faser ist,die Biegefestigkeit um 30% abnimmt).2. Konstruktion der Trennfläche und ProzessleiterAuswahlprinzip der Trennfläche:an dem maximalen Querschnitt der Schmiede befindet, um eine Fehlausrichtung durch asymmetrische Trennung zu vermeiden;Die Raffinität der Trennfläche der Schmiede der Serie 7 beträgt Ra≤1,6 μm, um die durch das Reißen des Blitzes verursachten Risse zu verhindern.Prozesskopfkonstruktion: Bei asymmetrischen Schmiedewerken (z. B. L-förmigen Klammern) muss ein Φ10-15 mm Prozesskopf für die Positionierung konzipiert werden.und die Position wird im nicht belasteten Bereich ausgewählt.3. Wärmebehandlung und FehlererkennungZustandsangabe: In der Zeichnungsbezeichnung muss der Zustand von T6/T74/T651 usw. angegeben werden.es muss als "Lösungsbehandlung + natürliches Altern" gekennzeichnet sein. Nichtzerstörende Prüfbedingungen:Wichtige Teile (z. B. Chassisteile): Ultraschallfehlererkennung zu 100% (Akzeptanzniveau ≥ GB/T 6462-2017 II-Level);Schmiede für die Luft- und Raumfahrtindustrie: Fluoreszenzdurchdringungsprüfung (Empfindlichkeit ≥ ASME V 2) hinzugefügt. IV. Typische Ausfallfälle und Verbesserungspläne1Fall: 6061 Riss des Steuerarms des AutomobilsUrsprüngliches Designproblem: Die Wandstärke des Webs in der Mitte des Armkörpers ändert sich plötzlich (von 8 mm→3 mm), der Übergangsradius beträgt R2 mm und bricht bei der plötzlichen Veränderung nach dem Schmieden.Verbessertes Design: Die Wandstärke ändert sich allmählich (8mm→5mm→3mm), die Übergangszone wird mit einem Winkel von R8mm+45° eingestellt und das Rissproblem verschwindet.2Fall: 7075 Luftfahrtgelenksgröße nicht zulässigDie ursprüngliche Toleranzeinstellung: Durchmesser Φ50 mm±0,3 mm (Druckschmiede), die Toleranzüberschreitung aufgrund der Schrumpfung durch Abschalten in der tatsächlichen Produktion erreichte 50%.Verbesserungsplan: Markierung "4mm Bearbeitungsfreiheit nach Heißschmieden, Feinschmieden auf Φ50±0,05mm nach Abkühlen", und die qualifizierte Rate wird auf 98% erhöht. V. Konstruktionswerkzeuge und Standardreferenzen1. CAE-Simulationsgestützte KonstruktionVerwenden Sie Deform-3D, um Metallfluss zu simulieren und Zugwinkel und Filet zu optimieren:Die Simulation einer komplexen Hülle zeigt, dass der Metalldurchflussdifferenz bei dem R5mm-Filet des ursprünglichen Designs 20% beträgt., und die Durchflussdifferenz wird nach der Umstellung auf R8mm auf 5% reduziert.2. Referenzen der BranchenstandardsInländisch: GB/T 15826-2012 "Bearbeitungsfreiheit und Toleranz von Stahldruckschmieden auf Hammer";International: ISO 8492:2011 "Toleranzen für das Schmieden von Aluminium und Aluminiumlegierungen". Zusammenfassend muss bei der Konstruktion von Aluminiumlegierungsschmiedezeichnungen die Materialeigenschaften (wie z. B. die Löschempfindlichkeit der Serie 7) tief miteinander verbunden werden.Schmiedeprozesse (z. B. Metallströmungsgesetze der Druckschmiede) und Strukturfunktionen, und die Herstellbarkeit und Leistungsfähigkeit von Schmieden durch angemessene Zugwinkel, Filetradien, Zuteilung von Zertifikaten und Prozessidentifizierung gewährleisten.Es wird empfohlen, bereits in der Konstruktionsphase mit den Schmiedeherstellern zusammenzuarbeiten und Prozessrisiken durch eine DFM-Analyse (Design for Manufacturability) im Voraus zu vermeiden. E-Mail:Cast@ebcastings.com

Führt übermäßige Temperatur zu Rissen? Steuerung der Heiztemperatur von Aluminiumlegierung Schmiedestücken ist der Kernfaktor zur Gewährleistung der Qualität von Schmiedestücken. Übermäßige Temperatur kann nicht nur Risse verursachen, sondern auch verschiedene Defekte. Im Folgenden wird die Temperaturkontrolltechnologie, der Temperatureinflussmechanismus und vorbeugende Maßnahmen analysiert: I. Präzise Steuerungstechnologie der Heiztemperatur 1. Einstellung der Temperaturschwelle basierend auf der Legierungsqualität Legierungsserien Häufig verwendete Qualitäten Start-Schmiedetemperaturbereich (℃) End-Schmiedetemperatur-Untergrenze (℃) Gefahren-Temperaturbereich (℃) 6er-Serie 6061/6082 480-520 ≥350 >550 (kritische Überhitzungstemperatur) 7er-Serie 7075/7A04 400-450 ≥320 >470 (Korngrenzen-Schmelztemperatur) 2er-Serie 2A12/2024 460-490 ≥380 >500 (Eutektikum-Schmelztemperatur)   Beispiel: Wenn ein Unternehmen 7075er Batteriegehäuse schmiedet, verwendet es eine segmentierte Temperaturkontrolle: In der Vorwärmphase wird es 2 Stunden lang bei 400℃ gehalten und dann auf 430℃±5℃ konstante Temperatur erhitzt, um sicherzustellen, dass die β-Phase (MgZn₂) vollständig gelöst wird, während das Schmelzen des niedrigschmelzenden Eutektikums (475℃) an der α+β-Phasengrenze vermieden wird. 2. Heizgeräte und Temperaturkontrollsystem Gasofen-Segmenttemperaturkontrolle: Ein Dreikammer-Durchlaufheizofen (Vorwärmkammer 400℃, Heizkammer 450℃ und Ausgleichskammer 430℃) wird verwendet, mit einem Infrarotthermometer (Genauigkeit ±3℃), und die Ofentemperaturhomogenität wird innerhalb von ±10℃ geregelt. Präzise Steuerung des Elektroheizofens: Der Vakuumwiderstandsofen verwendet das intelligente PID-Temperaturkontrollsystem, um mit einer Rate von 5℃/min auf die eingestellte Temperatur aufzuheizen, und die Schwankung in der Isolationsphase beträgt ≤±5℃, was für empfindliche Legierungen wie die 7er-Serie geeignet ist. Dynamische Kompensation der Induktionserwärmung: Für komplex geformte Schmiedestücke (wie Mehrkammerstrukturen von Batteriegehäusen) wird die Mittelfrequenz-Induktionserwärmung (Frequenz 20-50 kHz) verwendet, um die Temperatur durch den Wirbelstromeffekt lokal zu kompensieren, so dass die Temperaturdifferenz über den Querschnitt weniger als 15°C beträgt. 3. Temperaturfeldsimulation und Echtzeitüberwachung CAE-Simulation vor dem Schmieden: Deform-3D wird verwendet, um den Erwärmungsprozess zu simulieren und die Temperaturverteilung des Knüppels vorherzusagen. Beispielsweise zeigt die Simulation einer bestimmten L-förmigen Batteriehalterung, dass die Temperatur an der Ecke 20°C niedriger ist als auf der Ebene. In der tatsächlichen Produktion wird dies durch Teilheizspulen kompensiert. Online-Infrarot-Wärmebildkamera: Abtastgeschwindigkeit 100 Bilder/Sekunde, Echtzeitgenerierung einer Temperaturwolkenkarte, wenn eine lokale Übertemperatur erkannt wird (z. B. > eingestellter Wert 15°C), startet das System automatisch die Luftkühlvorrichtung zum Abkühlen.   II. Analyse des Mechanismus der Rissbildung durch übermäßige Temperatur 1. Strukturdefekte durch thermische Schädigung Drei Merkmale des Überbrennens: Oxidationstriangeln erscheinen an Korngrenzen (wenn die Temperatur größer als der eutektische Schmelzpunkt ist, schmelzen Mg₂Si und andere Phasen); Korngrenzen erweitern sich und bilden ein Netzwerk (z. B. wenn 6061 Aluminiumlegierung bei 560℃ für 20 Minuten erhitzt wird, erreicht das Flüssigphasenverhältnis an den Korngrenzen 3 %); Wiederaufschmelzende Kugeln erscheinen zwischen Dendriten (7075 Aluminiumlegierung wird 1 Stunde lang bei 480℃ gehalten, und die Al-Zn-Mg-Phase zwischen den Dendriten schmilzt). Körnige und schwache Körner: Wenn die Temperatur die obere Grenze der Rekristallisationstemperatur überschreitet (z. B. 460℃ für 7075), wächst die Korngröße schnell von 10-20 μm im geschmiedeten Zustand auf mehr als 500 μm, die Plastizität nimmt um 40 % ab, und Risse treten entlang der Korngrenzen während des Schmiedens auf. 2. Spannungskonzentration induziert Rissbildung Temperaturdifferenz-Spannungsrissbildung: Wenn die Heizrate zu hoch ist (z. B. >15℃/min), beträgt die Temperaturdifferenz zwischen der Oberfläche und dem Kern des Schmiedestücks >50℃, wodurch thermische Spannungen (σ=EαΔT) erzeugt werden. Wenn σ> Streckgrenze des Materials (z. B. 7075 bei 400℃ σs=120 MPa), tritt Rissbildung auf. Phasenumwandlungs-Spannungsüberlagerung: Wenn die 2er-Aluminiumlegierung auf 500℃ erhitzt wird, ist die Auflösungsrate der θ-Phase (CuAl₂) ungleichmäßig, und die lokale Phasenumwandlungsspannung wird auf die Schmiedespannung überlagert, wodurch sich der Riss entlang der Korngrenze ausdehnt.   III. Gegenmaßnahmen zur Verhinderung von Rissen 1. Gradientenheizung und Isolationskontrolle Stufenartige Heizkurve: Niedrigtemperaturbereich (200-300℃): Heizrate 5℃/min, beseitigt die innere Spannung des Knüppels; Mitteltemperaturbereich (300-400℃): Rate 10℃/min, fördert eine gleichmäßige Verteilung der zweiten Phase; Hochtemperaturbereich (400 - eingestellte Temperatur): Rate 5℃/min, sorgt für eine gleichmäßige Temperatur. Berechnung der Isolationszeit: entsprechend der Knüppeldicke (mm) × 1,5-2 min/mm, z. B. 100 mm dicker 7075er Knüppel, 430℃ Isolierung für 2,5-3 Stunden, so dass die Verstärkungsphase vollständig gelöst wird. 2. Gesenkvorwärmung und isothermes Schmieden Formtemperatur-Anpassung: Vor dem Schmieden wird die Form auf 250-300℃ (6er-Serie) oder 180-220℃ (7er-Serie) vorgewärmt, um die Temperaturdifferenzspannung zu reduzieren, die durch schnelles Abkühlen des Schmiedestücks verursacht wird. Isotherme Schmiedetechnologie: Schmieden mit einer niedrigen Geschwindigkeit von 0,01-0,1 mm/s auf einer Servopresse, während der eingebaute Heizstab in der Form die Knüppeltemperatur bei ±3℃ hält, was für komplexe dünnwandige Batteriegehäuse (Wandstärke 0,2 mm beträgt, dehnen sich die Mikrorisse unter der Oxidschicht bei hoher Temperatur aus) und verwenden Sie Kugelstrahlen oder Alkalispülen zur Vorbehandlung. Zerstörungsfreie Prüfungskontrolle: 100 % Ultraschallprüfung (Frequenz 2,5-5 MHz) nach dem Schmieden, um Korngrenzenlockerungen zu erkennen, die durch Überbrennen verursacht werden (Reflexionsamplitude ≥φ2 mm Flachbodenausführung).   Email：cast@ebcastings.com      

Bei der Herstellung vonMagnesiumgusswaren, muss die Umsetzung der Umweltschutzanforderungen durch den gesamten Prozeß des Schmelzens, Gießens und der Nachbearbeitung verlaufen, und die Behandlung von Schmelzgase ist ein Schlüssel.Im Folgenden werden zwei Aspekte erläutert:: Umweltschutzmaßnahmen und Rauchgasreinigungstechnik:   一. Umweltschutzmaßnahmen für den gesamtenMagnesiumgussProduktion1Schmelzverbindung: Verunreinigungsbekämpfung und EnergieoptimierungSchmelztechnologie mit geringer VerschmutzungVerwenden Sie eine Schutzschmelze für inerte Gase (z. B. CO2, SF6 gemischtes Gas), um den traditionellen Fluoridsalzfluss zu ersetzen und die Emission giftiger Gase wie Fluorwasserstoff (HF) und Chlor (Cl2) zu reduzieren.Zum Beispiel:, verwendet eine deutsche Fabrik einen CO2+0,1% SF6-Schutz, und die Fluoridkonzentration im Rauchgas wird von 50 mg/m3 auf unter 5 mg/m3 reduziert (EU-Emissionsnorm 10 mg/m3).Förderung der Verwendung elektrischer Induktionsschmelzofen zum Ersetzen von Ölöfen, Erhöhung der Leistungsumwandlungsrate auf 85% (Ölöfen sind etwa 60%) und Reduzierung der NOx-Emissionen um 40% bis 60%.Rückgewinnung von Abfällen und Kontrolle des EnergieverbrauchsEin geschlossenes Zirkulationssystem für die Verarbeitung von Magnesiumscheiben, Tormaterialien und anderen Abfallstoffen durch Zerkleinern-Screening-Wiederschmelzen mit einer Rückgewinnungsrate von mehr als 95% einrichten.Ein inländisches Unternehmen reduziert die Emissionen von Festmüll um 2Die Kommission hat die Kommission aufgefordert, ihre Vorschläge für eine Richtlinie über die Verwertung von Abfällen zu prüfen. 2Gießerei und Nachbearbeitung: Prozessinnovation zur Verringerung der UmweltverschmutzungWeniger oder kein SchneidverfahrenDas Druckgussverfahren ermöglicht eine nahezu reine Formung vonMagnesiumgusswaren(Dimensionstoleranz ±0,1 mm), reduziert die Bearbeitungsprozesse, reduziert den Einsatz von Schneidflüssigkeit um 70% und reduziert die Entsorgung von Abfällen um 50%.Grüne OberflächenbehandlungVerwenden Sie eine chromfreie Passivierung (z. B. Silanbehandlung, Seltenerdkonvertierungsfolie) anstelle von sechswertigem Chrom-Gehalt,und die COD (chemischer Sauerstoffbedarf) des Abwassers wird von 500 mg/l auf unter 100 mg/l reduziertSo verwendet beispielsweise eine neue Energiefahrzeugbatterie eine Silanbeschichtung, die einen Salzsprüh-Test von 1.000 Stunden ohne Korrosion durchführt und die Kosten für die Abwasserbehandlung um 30% senkt. 3. Umfassende AbfallwirtschaftAbwasserbehandlungEinführung eines dreistufigen Behandlungssystems: Regulierungsanlage (Neutralisierung des pH-Wertes) → chemische Niederschlagung (Entfernung von Schwermetallionen) → Membranfiltration (COD-Entfernung von 90%),das Abwasser kann im Kühlsystem wiederverwendet werden, und die Wiederverwendungsrate von Wasser erreicht 85%.Einstufung und Beseitigung von festen AbfällenNachdem die Schlacke magnetisch getrennt wurde, um sie wiederherzustellenMagnesiumMetall, der verbleibende Schlacke wird zur Herstellung feuerfester Materialien verwendet; das Abfallfreisetzungsmittel wird durch Destillation regeneriert und die Wiedergewinnungsrate erreicht 80%.   二Kerntechnologie fürMagnesiumSchmelzgasbehandlung1- Zusammensetzung und Eigenschaften der RauchgaseHauptschadstoffe: MgO-Staub (60-70%), Fluorid (HF, MgF2), Spurenmetalldampf (z. B. Zn, Pb) und organische Flüchtige Stoffe (Zersetzungsprodukte von Freisetzungsmitteln).Eigenschaften von Rauchgasen: hohe Temperatur (300-500°C), Feinstaubpartikelgröße (0,1-10μm) und hochkorrosives Fluorid. 2- Mainstream-Behandlungstechnologien und Prozesskombinationen(1) TrockenreinigungstechnikAbbau von Sackstaub + Adsorption von AktivkohlePrinzip: Das Rauchgas wird zunächst durch den Abwärmekessel auf 120-150 °C gekühlt und dann durch einen Staubsackensammler geführt (Filtersack aus PTFE, Filterwirksamkeit ≥ 99,9%), um MgO-Staub zu entfernen.und schließlich durch einen Aktivkohlenstoffadsorbierenden Turm zur Entfernung von Fluorid und organischen Schadstoffen.Fall: Eine Magnesiumlegierradnabelfabrik setzt dieses Verfahren ein und die Staubemissionskonzentration beträgt < 10 mg/m3 und das Fluorid < 1 mg/m3,die die speziellen Emissionsgrenzwerte der chinesischen "Industrial Furnace Air Pollutant Emission Standard" (GB 9078-1996) erfüllt. Elektrostatischer Präzipitator + trockene DefluorisierungPrinzip: Der elektrostatische Ausfällungsgerät (ESP) verwendet ein Hochspannungs-Elektrfeld, um Staub zu speichern (Effizienz ≥99%),und erzeugt dann CaF2 (Reaktionswirksamkeit ≥95%) durch Sprühen von Kalziumpulver (CaO) und HF, und schließlich wird das Produkt von einem Staubsackempfänger aufgenommen. Vorteile: Geeignet für Szenarien mit hohem Rauchgasvolumen (>100.000 m3/h), niedrige Kalziumpulverkosten (ca. 500 Yuan/Tonne), jedoch sollte der konformen Entsorgung von CaF2-Festmüll besondere Aufmerksamkeit geschenkt werden.(2) Technik der nassen ReinigungSchrubber + Abdämpfen + NeutralisierungProzess:Das Rauchgas geht durch den Reiniger (Sprühlösung von NaOH, pH=10-12) und absorbiert HF und reagiert, um NaF zu erzeugen.Demister (Drahtnetz oder Zyklonplatte) entfernt Wasserdampf mit einem Tropfengehalt von < 50 mg/m3.Nachdem das Abwasser durch den Neutralisationsbehälter gefahren ist (H2SO4 hinzugefügt wird, um den pH-Wert auf 6-9 anzupassen), werden Mg (OH) 2 und andere Sedimente durch den Sedimentationsbehälter entfernt.Effizienz: Fluoridentfernung ≥ 98%, Staub ≤ 5 mg/m3, jedoch ist eine Abwasserbehandlungsanlage erforderlich und es gibt ein Problem mit dem Rauchgas "weißem Staub" (Wasserdampfkondensation).(3) Integriertes Verbundwerk“Abwärmerückgewinnung + Trockenstaubentfernung + nasse Defluorisierung” KombinationAnwendungsszenario: hochwertige Magnesiumgussproduktionslinie (z. B. für Luftfahrtteile), für die sehr geringe Schadstoffemissionen erforderlich sind (Staub ≤ 5 mg/m3, Fluorid ≤ 0,5 mg/m3).Technische Punkte:Der Abwärmekessel nutzt die Rauchgaswärme zur Vorheizung der Verbrennungsluft zurück, wobei eine Energieeinsparung von 15 bis 20% erzielt wird.Der Trockenbereich verwendet einen Pulssäcke-Staubsammler (Filtersackgenauigkeit 0,2 μm);Der nasse Abschnitt verwendet einen zweistufigen Reiniger (NaOH+Na2S-Lösung), um eine tiefe Entfernung von Fluoriden zu gewährleisten.   三. Umweltschutztechnik Innovation und Trends1Entwicklung neuer umweltfreundlicher FlüsseEntwicklung von fluorfreien Flüssen (z. B. MgO-CaO-Al2O3-System) zur Verringerung der Fluoridemissionen aus der Quelle.Ein von einem japanischen Unternehmen entwickelter Composite-Oxidflux senkt die Fluoridkonzentration in den Rauchgasen auf unter 1 mg/m3, und der Schlacke kann direkt als Pflaster verwendet werden. 2. Intelligentes AbgasüberwachungssystemEinsatz von Online-Überwachungsinstrumenten (z. B. Laserstaubmessgeräte und Infrarot-Fluorid-Analysatoren), um die Parameter der Staubentfernung und -entschwefelung in Echtzeit einzustellen.Eine Magnesiumlegierungsanlage verwendet ein Steuerungssystem mit SPS, um den Energieverbrauch bei der Rauchgasbehandlung innerhalb von ± 5% zu steuern., so dass jährlich 100.000 kWh Strom eingespart werden. 3. Kohlenstoff-Fußabdruckmanagement und KohlenstoffneutralitätEinige Unternehmen kompensieren die CO2-Emissionen im Schmelzprozess durch den Kauf von grünem Strom und die Installation von Photovoltaikanlagen.Die Magnesiumgusswerkstatt der Tesla-Fabrik in Shanghai nutzt 100% erneuerbaren Strom., und die CO2-Emissionen des Abgasreinigungssystems sind 80% niedriger als bei herkömmlichen Verfahren.   Zusammenfassung: Von der "Endbehandlung" zur "grünen Fertigung"Der Umweltschutz der Magnesiumgussproduktion muss durch "technologische Innovation + Managementoptimierung" getrieben werden:Schmelzgasbehandlung muss Trocken-/Nass-/Verbundverfahren entsprechend Produktionskapazität und Emissionsanforderungen auswählen, und eine saubere Produktion (wie z.B. fluorfreie Schmelze und Abfallrecycling) sollte während des gesamten Prozesses umgesetzt werden.Da die Umweltschutznormen immer strenger werden (z. B. die speziellen Emissionsgrenzwerte für die Magnesiumindustrie, die China 2025 umsetzen will), eine umweltverunreinigende, energiesparende Magnesiumgießtechnologie wird zur Kernkompetenz für den Zugang der Industrie werden.   E-Mail:cast@ebcastings.com  

1Kernanforderungen an medizinische Implantatmaterialien: Biokompatibilität, mechanische Übereinstimmung und langfristige SicherheitImplantate für Menschen müssen folgende Anforderungen erfüllen:Nichttoxisch und allergisch: Materialien können keine schädlichen Stoffe freisetzen oder eine Immunantwort hervorrufen.Mechanische Verträglichkeit: Die Implantatfestigkeit und der elastische Modul müssen nahe am Knochengewebe liegen, um eine "Stressschirmung" zu vermeiden, die zu einer Knochenatrophie führt.Widerstandsfähig gegen Korrosion durch Körperflüssigkeiten: bleibt stabil in der menschlichen Elektrolytumgebung (Blut- und Gewebeflüssigkeit mit einem pH-Wert von 7,3-7,4). 2Biokompatibilität von Titanguss: die wissenschaftliche Grundlage für ein "harmonisches Zusammenleben" mit dem menschlichen KörperFähigkeit zur Integration von Inertoberfläche und Knochen mit einem Durchmesser vonbildet in einer physiologischen Umgebung einen TiO2-Oxidfilm im Nanobereich und hat eine chemische Zusammensetzung, die der des Hydroxyapatits (Ca10(PO4) 6 ((OH) 2) von menschlichen Knochen ähnelt,die Osteoblastbindung und -proliferation induzieren könnenDie klinischen Daten zeigen, dass:Die Bindungsstärke zwischenTitaniumImplantate und Knochengewebe können 15-25 MPa erreichen (entspricht 70% der Festigkeit der natürlichen Knochenoberfläche);Die Ablagerung von neuem Knochengewebe auf derTitaniumIm Vergleich zu mehr als 12 Wochen bei Implantaten aus Edelstahl kann die Oberfläche der Implantate 6-8 Wochen nach der Operation beobachtet werden.Keine Gefahr der Freisetzung von MetallionenDas Standardelektrodenpotenzial vonTitaniumist -1,63 V, was im menschlichen Körper in einem passivierten Zustand ist, und die Ionenfreisetzung < 0,1 μg/l (viel niedriger als die 5 μg/l in der Norm ISO 10993).Implantate aus Edelstahl können allergische Ionen wie Ni2+ und Cr3+ freisetzen, die Kontaktdermatitis verursachen (die Inzidenz beträgt etwa 5% bis 10%). 3. Anwendung vonaus Titan gegossenin orthopädischen Prothesen: Volldimensionslösungen vom Gelenkersatz bis zur Wirbelsäulenfixierung1Künstliche Gelenke: eine Rettungsleine, die "Ausnutzung" ersetztHüftgelenkprothesen: Acetabulare Becher und Oberschenkelstämme, die mit Titanlegierungen (z. B. Ti-6Al-4V ELI) gegossen wurden, weisen folgende Eigenschaften auf:Abnutzungsbeständigkeit: Nach der Plasmaspritzung der Oberfläche mit einer Hydroxyapatitbeschichtung beträgt die Abnutzungsrate weniger als 0,1 mm/Jahr (besser als Cobaltchrommolybdänlegierung);Knochenvergrößerung: Poröse Titanschicht (Porosität 60%-70%, Porengröße 300-500μm) kann das Vergrößern von Knochenzellen zur Bildung eines "mechanischen Schlosses" fördern.Fall: Das von Zimmer Biomet entwickelte Roboter-gestützte Hüftersatzsystem Mako verwendet Titan-Gießprothesen mit einer 10-Jahres-Überlebensrate von über 95%.Kniegelenkprothesen: Tibialplateaus und Oberschenkelkondyle aus Titanguss können durch Investitionsguss eine komplexe gekrümmte Oberfläche erreichen, die der menschlichen anatomischen Struktur entspricht,und reduzieren das Risiko einer Stresskonzentration.2Spinal-internes Fixierungssystem: Neugestaltung der Stabilität der WirbelsäuleTitankäfig: zur Lendenfusion verwendet, die Maschenstruktur des gegossenen Titankäfiges kann mit autologem Knochen gefüllt werden und hat einen elastischen Modul (110 GPa) nahe dem Knochenkannel (1-10 GPa),Verringerung der Belastungsschirmung der benachbarten Wirbel;Pedikelschraube: Die Genauigkeit der Gussschrauben kann ±0,05 mm erreichen, und die Schädigung des Knochenrinde während der Implantation ist 30% geringer als bei Edelstahlschrauben.3- Trauma-Reparatur: "unsichtbare Unterstützung" für die FrakturfixierungKnochenplatten und -schrauben: Titangussplatten lassen sich in ultradünne Platten (Stärke 1,5-2 mm) fertigen, die für kleine Knochenfrakturen in Händen und Füßen geeignet sind.Die postoperative Röntgenentwicklung ist eindeutig und beeinflusst die Bilddiagnose nicht;Intrameduläre Nägel: Die Torsionsfestigkeit von intramedulären Nägeln aus Titanlegierung ist um 20% höher als die von Edelstahl,die für die Fixierung von langen Knochenfrakturen (wie z. B. Frakturen der Oberschenkelbeine) geeignet ist. IV. Anwendung von Titanguss in Mundimplantaten: "Funktionale Rekonstruktion" von einem einzelnen Zahn bis zur vollständigen Mundrekonstruktion1Einzeltandimplantat: "mechanische Simulation" vergleichbar mit echten ZähnenImplantatkörper: zylindrische oder konische Implantate aus Titanguss, nach der Behandlung der Oberfläche mit Sandstrahlsäure (SLA) kann die Knochenbindungszeit auf 3-4 Wochen verkürzt werden.Zum Beispiel::Die 5-Jahres-Überlebensrate von Swiss Straumann Implantaten (Ti-6Al-4V ELI) beträgt > 98% und die Erfolgsrate ist 5% bis 8% höher als bei reinen Titanimplantaten.Abutmentverbindung: Die Anschlussgenauigkeit des Titan-Guss-Abutments und des Implantats beträgt 50 μm, was das durch Mikro-Lücken verursachte Bakterienwachstum reduzieren kann.2Implantate für den vollen Mund und maxillofaziale Restaurationen: Präzisionsguss von komplexen StrukturenAll-on-4 Implantathalter für den vollen Mund: Implantathalter aus Titanlegierung werden durch Investitionsgusstechnologie hergestellt, die 4-6 Implantate gleichzeitig befestigen kann, um die Wiederherstellung des Zahnersatzes zu unterstützen,und das Gewicht im Vergleich zu traditionellen Segmentierten Restaurierungen um 40% reduzieren;Maxillofaziale Restaurationen: Titanguss kann angepasst werden, um komplexe maxillofaziale Defekte wie zygomatische Knochen und Unterkiefer zu restaurieren.Titangegosste Kiefer-Gesichtsprothesen der deutschen Firma BEGO werden anhand von CT-Daten modelliert, und der Passfehler kleiner als 0,3 mm. 5- Andere innovative Anwendungen von Titanguss in der MedizinHerz-Kreislauf-Implantate: mit einer Breite von nicht mehr als 20 mm(Speicherlegierung) werden zur Herstellung von Gefäßstents verwendet, die bei Körpertemperatur die vorgegebene Form wiederherstellen und den inneren Durchmesser des Blutgefäßes unterstützen.Ihre Flexibilität ist fünfmal höher als die von Edelstahlstents.;Ohrimplantate:Künstliche Knochenketten aus Titan-Gießmaterial wiegen nur 0,1-0,3 g und haben eine 30% höhere Schallleitfähigkeit als Kunststoffimplantate.Sie eignen sich für Patienten mit leitendem Hörverlust.;Reparatur von Weichgewebe: mit einem Durchmesser von- überzogene Pflaster werden zur Reparatur von Bauchwandvorfällen verwendet.Ihre poröse Struktur kann das Wachstum von Fasergewebe fördern und das Risiko einer Verschiebung des Pflaster reduzieren (die Verschiebungsrate traditioneller Polypropylenpflaster beträgt etwa 8% bis 12%).. VI. Zukunftstrends: Von "funktionellem Ersatz" zur "biologisch aktiven Integration"Oberflächenmodifizierungstechnologie:Die Oberfläche von Titangussstücken ist mit bioaktivem Glas (z. B. 45S5 Bioglass®) beschichtet, das Ca2+- und PO43-Ionen freisetzen kann, um die Knochenmineralisierung zu fördern und die Knochenintegration zu beschleunigen.Kombination aus 3D-Druck und Guss:Erstens, verwenden Sie SLM-Technologie porös zu druckenTitaniumGerüste, und dann dichte Titangehäuse durch Vergießung füllen, um eine Verbundstruktur aus "poröser Oberfläche + dichten Kern" zu erhalten,bei gleichzeitiger Erfüllung der Bedürfnisse des Knochenwachstums und der mechanischen Unterstützung; Forschung und Entwicklung von abbaubaren Titanlegierungen:MagnesiumlegiertesTitanium(z. B. Ti-2Mg-3Zn) kann im Körper langsam abgebaut werden und Magnesium-Ionen freisetzen, um die Osteogenese zu fördern, und eignet sich für die kurzfristige Fixierung (z. B. Frakturfixierung bei Kindern).Schlussfolgerung: Titanguss ist mit seiner ausgezeichneten Biokompatibilität, seinen mechanischen Eigenschaften und seiner präzisen Formfähigkeit zum "goldenen Material" im Bereich der medizinischen Implantate geworden.Von orthopädischen Großgelenken bis hin zu oralen Mikroimplantaten, sind seine Vorteile nicht nur darin, beschädigtes Gewebe zu ersetzen, sondern auch die Entwicklung der regenerativen Medizin durch die "harmonische Wechselwirkung" zwischen Materialien und dem menschlichen Körper zu fördern.Mit Innovationen in der Oberflächentechnik und der Legierungskonstruktion, wird sich der Einsatz von Titangussprodukten in der personalisierten Medizin und Präzisionsbehandlung weiter vertiefen und Patienten langlebige und komfortablere Implantatlösungen bieten.